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Riduzione dei tempi di fermo utilizzando misure alternative

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Riduzione dei tempi di fermo utilizzando misure alternative hero image

Immaginate questo scenario: un incartonatrice che carica 25 scatole al minuto si blocca rotore più volte al giorno.

Ogni volta, il team di manutenzione segue la specifica procedura di lockout/tagout (LOTO), bloccando ogni punto di isolamento prima di rimuovere il blocco rotore.

Questo processo può richiedere 15 minuti o più, compreso il tempo di riavvio, il che significa che almeno 375 scatole rimangono vuote durante il tempo di inattività.

Moltiplicando questo dato per il numero di volte in cui la macchina si blocca rotore ogni giorno o settimana, si ottiene una somma di denaro significativa che viene lasciata sul tavolo.

Non sarebbe bello poter eliminare questi blocchi rotore, o eseguire altri interventi di manutenzione di routine, ripetitivi e fondamentali per la produzione in un modo che non comprometta la produttività come fa il LOTO completo?

Fortunatamente, esistono alternative al LOTO, supportate da OSHA, che possono offrire vantaggi in termini di produttività e contribuire a mantenere la sicurezza dei dipendenti.

Come indicato nello standard OSHA 29 CFR 1910.147, per le attività di manutenzione come la sostituzione e la regolazione di piccoli utensili e per altre attività di manutenzione minori, sono ammesse alternative al LOTO, a condizione che le misure alternative forniscano una protezione efficace quanto il LOTO e che siano sotto il controllo esclusivo del dipendente.

Lo standard ANSI/ASSE Z244.1 consente anche l'uso di misure alternative al LOTO per le attività considerate “di routine, ripetitive e integrali” al funzionamento delle apparecchiature durante la produzione.

Queste misure di protezione alternative salvaguardano le macchine senza dover interrompere completamente l'alimentazione, consentendo agli operatori di eseguire la manutenzione di una macchina.

Ciò può contribuire a migliorare la sicurezza riducendo l'incentivo a bypassare le procedure LOTO tradizionali e a migliorare la produttività consentendo ai professionisti della manutenzione e delle operazioni di eseguire le attività in una frazione del tempo.

Prendere la strada alternativa

Le misure di protezione alternative efficaci sono una combinazione di tecnologie e procedure di sicurezza, compresa una rigorosa valutazione dei rischi. La valutazione dei rischi dovrebbe essere un'analisi approfondita di ogni modalità di funzionamento e di ogni punto di interazione tra esseri umani e macchina.

Dovrebbe anche valutare se la misura di protezione alternativa, come una barriera di protezione interbloccata o un arresto di emergenza, fornirà una protezione altrettanto efficace del LOTO.

Torniamo al nostro esempio originale dell’incartonatrice che si blocca rotore frequentemente. Con misure di protezione alternative, il team di manutenzione può implementare rapidamente misure di salvaguardia come il controllo delle zone per fermare o rallentare la produzione in una zona designata, liberare rapidamente il blocco rotore e rimettere in funzione la macchina entro 30 s.

Si tratta di 14 min e 30 s di tempo di attività recuperato e di circa 360 scatole che possono essere imballate – un miglioramento significativo rispetto al LOTO tradizionale.

Se implementate correttamente, le misure di protezione alternative possono fornire miglioramenti significativi in termini di produttività, mantenendo la conformità e, soprattutto, contribuendo a garantire la sicurezza dei lavoratori.

Rockwell Automation parlerà delle misure di protezione alternative in due sessioni durante la Safety Leadership Conference del prossimo mese. Scoprite di più sulle sessioni e registratevi alla conferenza qui.

DISCLAIMER: Rockwell Automation raccomanda sempre agli utenti di seguire le corrette procedure di lockout/tagout quando si eseguono interventi di manutenzione su apparecchiature per le quali non sono state valutate e implementate alternative sicure “approvate dall’azienda”. Gli utenti devono assicurarsi che tutte le procedure di manutenzione e assistenza siano sicure, efficaci e completamente testate per la conformità a tutte le norme e i regolamenti applicabili e in conformità alle best practice.

 

 

Pubblicato 15 agosto 2016


George Schuster
George Schuster
T�V-certified Functional Safety Expert (FSExp), Certified Functional Safety Engineer (CFSE), Rockwell Automation
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