MES è morto. Lunga vita al MES.

Il 2020 si è rivelato un momento critico per la diffusione su larga scala delle iniziative di trasformazione digitale industriale. Sebbene fosse già una tendenza in tutte le organizzazioni industriali, la domanda è stata alimentata, naturalmente, dalla pandemia di COVID-19, che ha presentato un'esigenza improvvisa e critica di agilità produttiva e distanziamento sociale.

Con un numero sempre maggiore di organizzazioni che implementano o potenziano le tecnologie digitali nelle loro operazioni, i produttori continuano a cercare modi per ottimizzare ulteriormente i loro investimenti in Industry 4.0. Ci sono molti modi per affrontare questo aspetto, ma una tattica particolarmente efficace è l'eliminazione dei silos informativi tra i sistemi di produzione. Questo include Enterprise Resource Planning (ERP), Electronic Manufacturing Services (EMS), Manufacturing Execution Systems (MES), Manufacturing Operations Management (MOM) e altri sistemi e strumenti software.

Una strategia digitale olistica aiuta i produttori a muoversi più velocemente eliminando attriti e perdite di dati tra team e sistemi diversi. Questo “digital thread” è un quadro di comunicazione che consente un flusso di dati connesso e una visione integrata dei dati degli asset durante il loro ciclo di vita attraverso prospettive funzionali tradizionalmente separate.

Utilizzando un digital thread per collegare i dati di tutte queste fonti, le informazioni possono ora fluire tra i sistemi per informare e ottimizzare i processi aziendali dei produttori.

Un approccio strutturato

Il vantaggio principale del MES è il modo strutturato in cui memorizza i dati in base a eventi e transazioni, verificando anche in tempo reale che ogni fase dell'esecuzione venga eseguita correttamente.

Consideriamo questo esempio: l'ERP ha un ordine che richiede l'estensione di una delle nostre ricette nominali in base alla capacità e alle funzionalità delle apparecchiature. Ciò significa che abbiamo bisogno di una nuova ricetta di produzione per l'impianto, calcolata dalla ricetta nominale generata nel PLM e dall'ordine nell'ERP. Il MES esegue questa logica e regola la Bill of Process (BOP), la distinta base (BOM) e i relativi parametri di processo, quindi li consegna all'impianto di produzione.

Una volta avviato il processo, il MES monitora ogni fase, verificando e convalidando ogni attività ed evento e memorizzando i dati risultanti in modo strutturato.

Tutta questa logica, e il tempo di reazione necessario, non è disponibile o è disponibile solo in parte in un sistema PLM, ERP o IIOT.

Un processo produttivo basato sulle informazioni

Lavorando insieme, MES, IIOT, ERP, PLM e altri sistemi garantiscono un quadro di comunicazione comune, permettendo un flusso di dati connesso e una visione integrata dei dati dell'asset durante tutto il suo ciclo di vita.

Questa fonte unica di verità consente alle aziende di concentrarsi sulle loro strategie aziendali, sugli obiettivi e sui relativi KPI, mentre il MES si occupa del “come?”, garantisce che tutto funzioni correttamente e calcola cosa è necessario per correggere gli errori quando si verificano.

Non estinto, ma in evoluzione

Il MES è tutt'altro che obsoleto: ha ancora un ruolo importante da svolgere in un'operazione digitalmente trasformata. Tuttavia, quel ruolo è cambiato e il MES sta cambiando con esso.

Con l'evoluzione del processo produttivo, il MES sta diventando sempre più modulare e flessibile, integrando le funzionalità necessarie per abilitare Industry 4.0. Insieme all'IIOT, offre una maggiore interoperabilità, dati contestualizzati, dati analitici avanzati e persino la base per le applicazioni di Extended Reality (XR).

Il MES si sta evolvendo per diventare una parte più flessibile di un ecosistema complessivo di applicazioni. E, in questo modo, fornisce un elemento essenziale del digital thread, così critico per il successo di Industry 4.0.

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