E sebbene la necessità di test in qualsiasi ambiente industriale sia stata a lungo imprescindibile, la simulazione a eventi discreti (DES) è stata il procedimento di prova predefinito per decenni, mentre la modellazione 2D era ampiamente accettata come norma.
In pratica, questo si stava rivelando sempre più problematico. In primo luogo, le illustrazioni 2D lasciano più spazio all'errore. Se è necessario apportare modifiche al progetto, può essere costoso, richiedere molto tempo e persino un po' rischioso utilizzare solo disegni 2D.
Inoltre, avevano bisogno di più disegni e, senza guida di esperti, questi potevano essere difficili da comprendere. È qui che è intervenuta Emulate3D.
Velocità e sicurezza
Se il processo di messa in servizio è la prima volta che si vede una nuova implementazione in funzione, le revisioni e i ritardi saranno inevitabili. Ogni lavoratore industriale lo sa, poiché comprende gli effetti negativi sulle tempistiche del progetto, sulla sicurezza, sull'affidabilità e sulla generazione di entrate che derivano da test impropri.
E dove la modellazione 2D non era sufficiente, siamo stati in grado di garantire che la modellazione 3D colmasse le lacune. Il risultato è stato un aumento dei ricavi grazie a un time-to-market più rapido e a prodotti di qualità superiore. Con decisioni più informate prese nella fase di progettazione e, di conseguenza, soluzioni migliori implementate per gli utenti finali, i margini di profitto sono aumentati.
Casi d'uso
Dopo aver compreso i vantaggi, diamo un'occhiata più da vicino ad alcuni casi d'uso delle applicazioni XR negli ambienti industriali.
Ricerca e progettazione
I processi di progettazione non sono generalmente rapidi o economici. Un processo tipico inizia con la revisione dei piani e dei materiali, prima che venga costruito un prototipo funzionante. Questo prototipo viene esaminato per individuare difetti o problemi di prestazioni e spesso sono necessarie diverse iterazioni del prototipo prima che gli stakeholder siano soddisfatti. XR può consentire ai produttori di raggiungere il processo di revisione senza incorrere in costi e ritardi nella creazione del prodotto o in numerosi prototipi fisici in anticipo.
Formazione
Formare i lavoratori in un ambiente digitale non è solo più economico e veloce, ma permette anche di anticipare in modo proattivo gli scenari ipotetici senza alcun rischio per gli operatori, i sistemi o i prodotti. Se utilizzato correttamente, questo può ridurre notevolmente incidenti, infortuni e ritardi nella produzione.
Scegliere la soluzione giusta
Per i produttori, è importante capire che il successo dell'implementazione di XR non si ottiene solo attraverso le ultime tecnologie. Le aziende hanno bisogno di competenze per scegliere i casi d'uso corretti e di conoscenze per progettare l'esperienza.
Scegliere un partner XR non è un'impresa da poco e i clienti dovrebbero considerare la possibilità di lavorare con aziende rinomate che hanno una storia di comprensione e pionierismo nei progetti XR. Rockwell Automation può lavorare come partner esperto per guidare la vostra azienda verso la trasformazione digitale.
È possibile vedere il software digital twin dinamico visitando uno dei Virtual Tours che offriamo nella sezione Products & Technology Showcase, Digital Thread Experience e Digital Engineering Hall di Automation Fair Home event experience.
