Integrazione di linea – Tempo a vostro favore

Quante volte vi siete sentiti dire o avete sentito dire: “Non ci sono mai abbastanza ore in una giornata” o “Il tempo non aspetta nessuno”?

Sappiamo tutti cosa significa essere sempre contro il tempo, ma cosa succederebbe se poteste riportare il tempo dalla vostra parte?

Non abbiamo ancora trovato il modo di aggiungere più ore a una giornata o di fermare il tempo quando ne abbiamo bisogno e, nonostante molti anni di successi nello sviluppo della tecnologia Retro-Encabulator, il dipartimento R&S di Rockwell Automation non ha perfezionato una macchina del tempo.

Come possono quindi i produttori recuperare un po' di tempo?

Nel settore dei prodotti di consumo confezionati è ben noto che flessibilità e agilità sono attributi di un'integrazione superiore.

Coloro che sono all’avanguardia nell’implementazione dell’integrazione delle linee per l’industria dei prodotti di consumo confezionati stanno portando nuovi prodotti sul mercato in appena la metà del tempo rispetto a prima di integrare le loro linee e possono beneficiare di una notevole riduzione dei tempi di fermo attribuiti ai cambi di ciclo e ai fermi non programmati dovuti a guasti. Questo consente loro anche di essere più flessibili e reattivi alle richieste dei consumatori per varianti di gusto, edizioni speciali, nuovi imballaggi e ogni tipo di specifica di prodotto.

L’ampia varietà di funzioni richieste dalle macchine per l’imballaggio significa che sono state fornite da una vasta gamma di costruttori di macchine per svolgere le loro diverse funzioni: riempimento, realizzazione di scatole, avvolgimento, etichettatura, pallettizzazione in varie combinazioni di prestazioni rispetto ai costi. Sebbene l’adozione sempre più diffusa delle macchine secondo le pratiche ISA-88 e Packaging Machine Language PackML abbia migliorato la facilità di integrazione, non ha risolto il livello sempre presente di disparità anche quando vengono applicati gli standard. Il vero cambiamento sta nell’uso di interfacce pubbliche che possono normalizzare completamente queste disparità per una specifica soluzione di integrazione di linea.

Ora, invece di dover eseguire lavori di integrazione personalizzati e una codifica estesa per tutte le integrazioni nelle nuove linee, il formato standardizzato consente ai sistemi di supervisione di monitorare e controllare tutte le macchine indipendentemente dall’OEM o dal programmatore specifico, in un formato connesso, configurabile e ripetibile. Questo apre la visibilità sulla produttività delle singole macchine e offre una visione centralizzata delle prestazioni complessive della linea.

Questo consente all’OEM o all’integratore di sistemi di risparmiare tempo nella progettazione e nella gestione dell’impianto. Aiuta anche l’utente finale a essere più agile e reattivo alle esigenze dei consumatori – ancora una volta, grazie a una gestione efficiente del tempo. Sebbene sia possibile ottenere una buona integrazione senza questo tipo di interfacciamento macchina, la riduzione del tempo, dei costi e della variabilità degli avviamenti delle linee e dell’integrazione verticale non è pienamente realizzata senza di esso. Disporre di buone capacità di controllo della linea e di gestione delle prestazioni che funzionano già nelle prime fasi del processo di avviamento della linea ha il maggiore impatto sul tempo di ritorno dell’investimento di capitale. Questo, a sua volta, consente di realizzare miglioramenti continui e investimenti nei progetti di capitale in tempi più brevi.

La produzione che si affida a un’integrazione tradizionale, dove il controllo della linea e il monitoraggio delle prestazioni sono attività completamente separate, vive nel mondo del tempo perso. Senza che queste due capacità siano strettamente integrate, è difficile conoscere la causa scatenante dei problemi in tempo reale. Un rapporto sofisticato che viene consegnato molto tempo dopo l’evento è troppo tardi. Ancora una volta, informazioni tempestive a disposizione degli operatori che gestiscono la linea forniscono i migliori risultati. Più a lungo questi problemi persistono, maggiori sono i potenziali costi dei prodotti danneggiati o di scarto derivanti dai guasti.

Molti dei costi associati possono essere evitati con un sistema in grado di comunicare all’operatore dove si è verificato il guasto, oltre a comunicare direttamente con altre macchine del processo per reagire come necessario, che si tratti di rallentare, fermare o continuare normalmente per bilanciare la linea.