Per le attività minerarie, la sfida di gestire un arretrato di macchine obsolete in luoghi remoti è aggravata dalla riduzione della disponibilità di manodopera qualificata.
La verità è che asset intelligenti e connessi – e funzionalità come il monitoraggio remoto, l’analisi e l’intelligenza artificiale (AI) – possono aiutare a risolvere questi problemi. Tuttavia, i sistemi legacy obsoleti presenti in molte miniere semplicemente non dispongono della connettività e delle tecnologie di intelligence incorporate necessarie.
Nell’attuale contesto, quali strategie possono adottare le aziende minerarie per ridurre al minimo il rischio di obsolescenza, integrare nuove tecnologie e migliorare l’affidabilità delle macchine?
Questi passaggi forniscono una guida:
Fase 1: Installed Base Evaluation
Come recita il detto, non si può gestire ciò che non si può misurare. Ma, non potendo dedicare il personale limitato a questo compito, la maggior parte delle aziende minerarie non ha una comprensione approfondita dei vincoli delle proprie macchine esistenti o della propria esposizione al rischio di obsolescenza – e ai relativi costi di riparazione e ai tempi di fermo non pianificati.
Per molti, coinvolgere una terza parte esperta del settore minerario e della tecnologia di automazione per analizzare gli asset critici dell’impianto e le loro condizioni è il primo passo verso una valutazione tecnologica economica e una migrazione.
Una Installed Base Evaluation (IBE) fornisce un inventario di tutti gli asset hardware e software in tutti i siti rilevanti e informazioni accurate sul ciclo di vita di ciò che è attuale, obsoleto o superato.
Fase 2: valutazione della criticità
Una Installed Base Evaluation non solo individua il rischio di obsolescenza, ma fornisce anche un quadro per dare priorità ai miglioramenti.
In genere, la criticità di un asset si basa sul suo impatto diretto sulla produttività. In altre parole, cosa succede quando un asset si guasta – e quanto tempo ci vorrà per ripristinare la funzionalità?
Un compressore d’aria non funzionante – su una linea con cinque compressori d’aria simili – può avere un impatto immediato minimo sulla produzione. Al contrario, un’interruzione imprevista del drive potrebbe mettere fuori servizio un frantumatore per settimane.
Con una valutazione della criticità, le aziende possono prendere decisioni informate riguardo a tutto, dagli inventari dei ricambi e gli aggiornamenti software alle migrazioni dei sistemi e ai requisiti di formazione del personale – applicazione per applicazione – e più in generale, miniera per miniera.
Fase 3: pianificazione del ciclo di vita e strategie di budget
Sappiamo tutti che dare priorità agli aggiornamenti è solo una parte dell’equazione. Implementare miglioramenti nel rispetto dei vincoli del budget di capitale è spesso l’ostacolo principale da superare.
Tenete presente che esistono molti modi per integrare le nuove tecnologie, tra cui approcci di modernizzazione e migrazione graduale progettati per ridurre al minimo i rischi.
Realizzare la Connected Mine
Adottare un approccio strategico all’obsolescenza delle macchine – e modernizzare e standardizzare le apparecchiature di controllo e il software – può aiutare le aziende a realizzare una Connected Mine in modo incrementale ed economico.
E una Connected Mine che consente l’accesso a una grande quantità di informazioni diagnostiche in tempo reale, KPI e tendenze in loco e da remoto è un percorso efficace verso una migliore affidabilità delle macchine e un’efficienza produttiva superiore.
Scoprite di più sulle strategie che potete adottare per minimizzare il rischio di obsolescenza. E scoprite altri modi per creare e ottimizzare The Connected Mine.
