Dall’unità nasce la forza – Tre volte la forza

Si dice spesso che l'unione fa la forza, un vecchio adagio che si è dimostrato vero più e più volte. In questo caso, tuttavia, eravamo tre volte più forti. Questo perché il progetto ha coinvolto tre aziende, ognuna delle quali ha contribuito con energia, capacità e tutto il necessario per avere successo. Insieme, in poco tempo, sono state in grado di progettare, produrre e mettere in funzione un sistema prototipo per la produzione di maschere chirurgiche, prima di iniziare la produzione di massa.

Quali sono le tre aziende che hanno reso possibile tutto questo? Stiamo parlando di IMA Group, un'azienda italiana leader mondiale nella costruzione di macchine per la lavorazione e il confezionamento di prodotti farmaceutici, cosmetici e alimentari. Della collaborazione con Teknoweb Converting, con sede a Palazzo Pignano, Cremona, un'azienda del Gruppo IMA specializzata nella progettazione di macchine per la produzione e il confezionamento di salviette umidificate monouso. E, naturalmente, Rockwell Automation, leader nell'automazione industriale e nelle soluzioni informative.

Insieme, queste tre aziende hanno costruito una storia di successo nonostante i tempi limitati e le sfide uniche.

Accettare la sfida

Con l'aumento delle infezioni durante la crisi del COVID-19, l'Italia si è trovata a corto di forniture mediche essenziali, in particolare di maschere chirurgiche protettive. Inoltre, è diventato subito evidente che il paese non disponeva dei mezzi per produrle localmente: tutto veniva importato, anziché essere "Made in Italy". E, con le frontiere chiuse a causa della pandemia, questa non era più un'opzione.

Alberto Vacchi, CEO di IMA Group, ha sempre sentito il richiamo della responsabilità sociale. Per questo, non ha potuto fare a meno di rispondere alla richiesta di assistenza del governo italiano durante questa crisi. Dopotutto, la missione dell'azienda è quella di migliorare la qualità della vita umana, e questa era l'occasione per salvare delle vite.

Dato che il tempo era un fattore critico, IMA Group ha dovuto chiedere aiuto alla sua consociata con più esperienza in questo settore. La scelta di Teknoweb Converting è stata ovvia. Il 90% della sua attività consiste nella progettazione e nella produzione di macchine per la produzione di salviette umidificate. Quindi, aveva già la capacità di lavorare i tessuti non tessuti. Questo, insieme alla sua vasta familiarità con macchine di questo tipo, sarebbe stato un enorme vantaggio nella corsa contro il tempo.

Inoltre, sebbene queste macchine non richiedano gli standard rigorosi di quelle del settore farmaceutico, il processo di trattamento di un prodotto bagnato richiede una tecnologia che consenta una sanificazione rapida ed efficace, prevenendo la diffusione di batteri. Questa competenza potrebbe essere applicata alla produzione di maschere, poiché richiedono un ambiente altrettanto asettico e la lavorazione di tessuti non tessuti.

Non c'è tempo da perdere

La natura unica di questo progetto ha presentato molte nuove sfide. La più notevole è stata la rapidissima evoluzione richiesta dal concetto allo sviluppo del prototipo. Seguita da un tempo di consegna estremamente limitato dall'ordine alla consegna della macchina. E tutto questo da realizzare nelle specifiche condizioni di lavoro dettate dalle nuove regole sul distanziamento sociale.

Normalmente, lo sviluppo di una macchina del genere richiederebbe cinque o sei mesi. Tuttavia, data l'urgenza di questo progetto, il team si è trovato ad affrontare una scadenza estremamente impegnativa di due o tre mesi, la metà di quanto normalmente previsto. Per raggiungere questo obiettivo, Teknoweb Converting ha dovuto mettere in campo tutte le sue risorse, con il supporto di IMA Group, dove necessario.

Per realizzare questo obiettivo, hanno cercato di sviluppare una configurazione utilizzando componenti già impiegati in altre macchine. Utilizzando le risorse del Gruppo in questo modo, hanno potuto utilizzare parti esistenti con modifiche minime e hanno dovuto progettare solo un numero limitato di nuovi componenti aggiuntivi. Per ridurre ulteriormente i tempi di consegna, hanno anche avviato immediatamente un processo collaborativo con i fornitori, che sono stati avvisati in anticipo attraverso una serie di pre-ordini.

Gli strumenti giusti per il lavoro

Quando si è trattato di scegliere il fornitore della piattaforma tecnologica, Teknoweb Converting non ha avuto dubbi nello scegliere Rockwell Automation. Questa scelta si basava su una collaborazione di lunga data e su una buona conoscenza delle tecnologie che erano già state implementate con successo sulle macchine tradizionali. Un altro motivo per scegliere Rockwell Automation era la certezza di poter contare su un'azienda altamente reattiva che poteva utilizzare la sua rete mondiale per garantire la fornitura dei prodotti necessari, se necessario.

Rockwell Automation ha capito che molte aziende come Teknoweb Converting stavano trasformando la loro produzione per far fronte alle esigenze dell'emergenza sanitaria globale. Per gestire questa situazione, ha creato una "Covid Room", che monitora e assegna la priorità agli ordini di queste aziende, assicurando che i componenti necessari arrivino a destinazione in tempo. E se non sono disponibili localmente, può contare sui suoi uffici in tutto il mondo.

Made in Italy

La prima macchina, in grado di produrre 400 maschere al minuto, è stata spedita il 14 maggio 2020. Sono bastati solo tre mesi dal progetto alla consegna. A giugno 2020, le prime cinque unità sono state costruite presso la sede di Teknoweb Converting, mentre altre 35 unità, previste per la spedizione ad agosto, saranno costruite presso la sede di IMA Group a Bologna per ragioni logistiche e di capacità. Questo permette a Teknoweb Converting di tornare a una "nuova normalità" e alla produzione di macchine per la produzione di salviette umidificate, che ovviamente sarà arricchita da questa esperienza.

"Uno dei grandi vantaggi di far parte di un gruppo come IMA è la possibilità di sviluppare sinergie tra aziende che producono prodotti diversi, ma che possono collaborare tra loro unendo le loro competenze", afferma Guido Conio, Chief Commercial Officer di Teknoweb Converting.

“Abbiamo già avuto questa opportunità in passato, ma, alla luce di questa esperienza, penso che dovrebbe diventare una prassi comune, poiché, di fatto, ci permette di rafforzare la nostra capacità di rispondere e reagire alla domanda del mercato. Dovremmo anche riflettere sul fatto che coinvolgere una rete di fornitori fidati nel nostro processo fin dall'inizio ci ha permesso di migliorare il nostro time to market. Questa è stata una buona lezione appresa e dobbiamo sfruttarla per continuare a produrre macchine che sono un fiore all'occhiello del nostro motto "Made in Italy" e che ci permettono di continuare a crescere e rimanere competitivi”, conclude Conio.

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