I digital twin sono un elemento fondamentale della fabbrica del futuro, anzi, lo sono già oggi! La capacità di creare un modello digitale di qualsiasi processo, asset, prodotto e persino struttura, indipendentemente dalla complessità, trasforma il modo in cui i produttori progettano, costruiscono, mettono in servizio, mantengono e dismettono tutti gli aspetti delle loro operazioni.
Rockwell Automation e Microsoft stanno aiutando i produttori a implementare i digital twin per automatizzare e ottimizzare la produzione, creare catene di fornitura resilienti e prevedibili, potenziare la forza lavoro, promuovere la sostenibilità e le iniziative ESG, oltre ad accelerare la trasformazione aziendale.
I digital twin svolgono un ruolo fondamentale nella realizzazione della fabbrica del futuro
I digital twin sono rappresentazioni digitali di un asset o di un sistema fisico. Consentono agli utenti di visualizzare e analizzare tutti gli aspetti di un processo produttivo. Dalla progettazione dei componenti e scrittura del codice, alla formazione dei dipendenti e previsione della manutenzione, abbiamo visto i digital twin diventare componenti essenziali di un ecosistema di produzione intelligente. Il 9° rapporto annuale di Rockwell State of Smart Manufacturing Report conferma questa tendenza, con il 95% dei partecipanti alla ricerca che prevede di incorporare tecnologie di produzione intelligente.
Visualizzate le soluzioni con i digital twin
I produttori si trovano a gestire una grande quantità di dati generati da macchine e processi. Questo è un problema che riscontriamo spesso con i clienti. I dati mancano di contesto e risiedono in silos separati.
I digital twin combinano e contestualizzano i dati in un ambiente di produzione eterogeneo per creare modelli 3D virtuali che mostrano relazioni e gerarchie. Rivelano come ogni componente del sistema interagisce a livello micro e macro.
I digital twin diventano il modello di riferimento, l'unica fonte di verità, in tutta la catena del valore della produzione. Consentono agli utenti di monitorare e analizzare i dati in tempo reale e storici per capire perché una linea di produzione è più efficiente di un'altra o come un cambiamento di temperatura influisce sulla qualità. Il ciclo di feedback digitale sblocca il valore dei dati fornendo informazioni che ottimizzano l'intero processo produttivo, migliorano la sicurezza e riducono i tempi di messa in servizio.
È importante ricordare che i digital twin non esistono in isolamento. I digital twin diventano ancora più potenti quando sfruttano una piattaforma cloud come Microsoft Azure. Sfruttando la scalabilità del cloud, gli sviluppatori possono fornire nuove funzionalità in tutta l'azienda e ai team che non possono lavorare insieme in tempo reale.
Utilizzare i digital twin in tutta la catena del valore
Rockwell Automation ha stabilimenti di produzione in tutto il mondo e ha potuto constatare in prima persona la potenza dei digital twin in diverse fasi della catena del valore. Diversi anni fa, l'azienda ha spostato una linea di produzione dalla Svizzera a Milwaukee. I risultati sono stati i seguenti:
- Guida il processo di progettazione iniziale. Gli ingegneri si sono affidati ai digital twin per le prime decisioni di progettazione. Il digital twin ha permesso al team di progettare l'impronta, le interazioni degli operatori, le esigenze delle apparecchiature, il potenziale throughput e i punti critici identificabili. I collaboratori di Milwaukee e della Svizzera hanno potuto collaborare in tempo reale per mantenere il progetto in continuo progresso.
- Retrofit delle apparecchiature. Per migliorare le operazioni delle apparecchiature, un digital twin ha replicato il sistema di controllo effettivo per mostrare le implicazioni del retrofit prima di iniziare il lavoro. Gli ingegneri hanno potuto testare il codice PLC per convalidare le connessioni e le interazioni. Gli operatori delle apparecchiature sono stati formati prima che il sistema fosse attivo e il loro contributo è stato utilizzato per identificare potenziali problemi degli operatori.
- Riduzione dei tempi di messa in servizio. Il digital twin replica il modo in cui un componente è progettato, installato, testato, utilizzato e mantenuto prima che il componente sia costruito, evitando costosi cambiamenti post-costruzione.
- Analisi delle uscite per individuare anomalie. Un sistema di controllo può segnalare una cosa, ma il digital twin può indicare che dovrebbe esserci un risultato diverso. Rileva inefficienze e sprechi prima che si consolidino nel processo produttivo.
- Guida la manutenzione predittiva. Gli ingegneri possono modellare le potenziali cause e i tempi dei guasti delle apparecchiature. Possono anche modellare l'impatto sugli operatori delle apparecchiature, garantendo un ambiente di lavoro più sicuro. Infine, possono stimare la vita di un componente e capire come ritirare le apparecchiature prima ancora che siano costruite.
Scoprite di più sulla costruzione delle fabbriche del futuro con i digital twin
I digital twin sono strumenti dinamici che aiutano i produttori ad affrontare le sfide tecnologiche, promuovendo la crescita, l'innovazione e il miglioramento delle operazioni grazie a una visione completa dei dati aziendali. Rockwell Automation e Microsoft hanno una profonda esperienza nel supportare le aziende che perseguono la tecnologia della fabbrica del futuro. I nostri acceleratori digitali colmano il divario tra le esigenze aziendali a livello di fabbrica e i requisiti di scalabilità dell'impresa.
