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Demistificare la digital transformation: prepararsi al futuro

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Il percorso verso la trasformazione digitale offre un valore significativo e notevoli guadagni di produttività, ma solo se si analizzano attentamente entrambi i vincoli culturali e tecnologici che impediscono alla maggior parte delle aziende manifatturiere di ottenere risultati eccellenti e sostenibili in questo percorso.

Due decenni dopo che le reti di automazione negli impianti sono diventate ubiquitarie, è ancora generalmente vero che l’accessibilità alle informazioni tra i dispositivi dell’impianto — e le persone e i sistemi che possono creare nuovo valore da essi — si rivela una sfida significativa.

È chiaro che abbiamo bisogno di un nuovo paradigma per consentire il flusso in tempo reale delle informazioni in tutta l’azienda manifatturiera, per sfruttare appieno le innovazioni tecnologiche come analisi predittiva, machine learning e trasformazione digitale.

Esaminiamo attentamente le cause profonde di questo fenomeno.

In generale:

  • OT (responsabili delle operazioni di produzione) sono motivati e incentivati in modo diverso rispetto ai loro colleghi in IT, causando spesso azioni / iniziative diametralmente opposte nelle operazioni
  • OT è caratterizzato da una mentalità del "qui e ora" – mantenere la produzione in funzione a tutti i costi, con poco spazio per pensare al futuro / alla sostenibilità delle proprie azioni / sistemi (ad esempio, risolvere questo problema subito, ma spendere il meno possibile e con poca attenzione agli standard, alla sostenibilità del sistema, all’impatto sulla sicurezza, ecc.)
  • OT tende a scegliere le tecnologie software in base all’investimento minimo richiesto per risolvere il problema in questione – spesso una soluzione personalizzata (shadow IT), che probabilmente non è conforme agli standard IT e al di fuori della competenza IT
  • IT (responsabili delle tecnologie dell’informazione) opera in un ambiente in cui la conformità agli standard, la rigorosità dei processi e la sostenibilità dei sistemi sono fondamentali – percepita da OT come troppo lenta nel soddisfare le esigenze dell’impianto / delle operazioni
  • IT è motivata a ridurre il numero di sistemi, fornitori e “shadow-IT” nelle operazioni, il che la mette in contrasto con i colleghi negli impianti
  • IT è scettica, diffidente e spesso non benvenuta nelle operazioni degli impianti. OT non si fida che IT possa aiutare in modo efficace e tempestivo

Ritengo che la trasformazione digitale possa essere il catalizzatore per allineare questi elementi essenziali – cultura e tecnologia – come fattore abilitante fondamentale per la creazione di valore, consentendo a entrambi i gruppi di stakeholder, OT e IT, di collaborare e risolvere i problemi "qui e ora" che si presentano negli impianti, nonché le iniziative strategiche a lungo termine così essenziali per ottenere i guadagni di produttività previsti.

Il primo obiettivo di questo percorso è eliminare la complessità e la domain expertise richiesta per accedere ai dispositivi e ai sistemi dell'impianto.

Accedere a un sensore, a un convertitore di frequenza, a un PLC, a un historian, ecc. non dovrebbe essere più difficile che collegarsi a una stampante. Ciò migliorerebbe notevolmente la velocità di trasmissione dei dati dell'impianto in tutta l'azienda, rendendoli disponibili a chiunque per generare nuove informazioni e creare valore, e riducendo drasticamente il tempo e le competenze richieste per risolvere efficacemente i grandi problemi di produzione.

Si tratta di consentire a tutti i professionisti OT e IT di accedere a tutti i dispositivi e i sistemi dell'impianto di cui hanno bisogno e di utilizzare gli strumenti con cui hanno già familiarità (Cortana Analytics, Power BI, Azure Machine Learning, ecc.) per interagire con i dati e creare i risultati che cercano.

Rockwell Automation adotta un approccio altamente innovativo in questo campo. Abbiamo sviluppato un dispositivo di analisi progettato per rilevare automaticamente i dispositivi dell'impianto sulla rete di automazione (sensori, controllori, azionamenti, sovraccarichi, ecc.), accedere a un'ampia libreria di oggetti dei dispositivi (digital twin) e creare un ricco modello di dati per tali dispositivi, costituito da:

  • La conoscenza di tutti i dati disponibili da raccogliere da ogni dispositivo
  • La capacità di iniziare immediatamente a raccogliere/archiviare i dati più utili da ogni dispositivo
  • Eventi chiave e notifiche per guasti imminenti o effettivi configurati automaticamente per ogni dispositivo
  • Dashboard predefiniti con KPI rilevanti e dati riepilogativi da ogni dispositivo, in visualizzazioni intuitive e facili da utilizzare
  • Tutta la documentazione e i manuali rilevanti
  • Un "BOT" basato su Microsoft Cortana, che consente agli utenti di interagire con i dispositivi e i sistemi dell'impianto utilizzando il "linguaggio naturale"

Il risultato entusiasmante è che siamo stati in grado di incapsulare e digitalizzare gli attributi chiave di questi dispositivi – e di esporre tutti i contenuti rilevanti per quel dispositivo attraverso un modello di dati ben documentato.

Ciò significa che un nuovo insieme di stakeholder può accedere ai dati di questi dispositivi utilizzando tecnologie standard e ben note. Questo è un grande passo avanti nel percorso verso la digital transformation!

Pubblicato 11 aprile 2017


John Dyck
John Dyck
Director, Software Business Development, Rockwell Automation
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