Bausch + Lomb all'ARC Forum riecheggia le innovazioni dell'Automation Fair

Spesso, per contestualizzare e comprendere meglio i nuovi eventi, si fa riferimento a quelli passati.

Quando Brad Neuroth, principal automation engineer presso Bausch + Lomb, ha mostrato all'ARC Industry Forum 2016 come lo stabilimento per soluzioni asettiche per la cura delle lenti di Greenville, S.C., abbia recentemente adottato il sistema di controllo distribuito PlantPAx (DCS) di Rockwell Automation, mi ha ricordato molte innovazioni simili presentate lo scorso autunno all'Automation Fair.

Neuroth ha riferito che Bausch + Lomb ha collaborato con Malisko Engineering Inc., un integratore di sistemi certificato CSIA di St. Louis, Missouri, e hanno sviluppato un master plan nel 2012 per sostituire il sistema di controllo distribuito (DCS) dell’impianto, sempre più obsoleto, che includeva due sistemi di controllo Fisher Porter con sei DCS per miscelazione e utilities.

Questo avrebbe mitigato il rischio per i controlli di processo, le utilities di impianto e di processo e la produzione in grandi volumi, che gestivano aumenti di volume di circa 9.5% all’anno.

Costruito nei primi anni 1980, le sue applicazioni eseguono operazioni di farmacia, preparazione, miscelazione, riempimento, confezionamento e pallettizzazione, e producono i prodotti BioTrue, Renu, PeroxiClear e Sensitive Eyes in otto formati di confezione e 25 formati di imballaggio.

"L’obiettivo principale … era fornire una funzionalità simile al DCS esistente", ha riferito Neuroth all’evento di febbraio. "Tuttavia, poiché i progetti e i documenti originali del sistema di controllo installato negli anni 1980 non erano disponibili, abbiamo lavorato con Malisko su un progetto di base per il nuovo sistema tramite reverse engineering del sistema di controllo esistente, intervistando operatori e ingegneri, scaricando vecchi codici e costruendo una nuova architettura per mantenere la validazione e la conformità normativa.

Per prevenire ulteriormente i tempi di fermo della produzione, gli ingegneri di Bausch + Lomb e Malisko hanno pianificato l’installazione e la migrazione ai nuovi controlli sistema per sistema, serbatoio per serbatoio.

Il nuovo DCS avrebbe anche un’interfaccia per un futuro MES a livello di impianto per la pianificazione della produzione e i registri elettronici dei batch. Non più un’isola invisibile di automazione che richiede la stampa di tutti i report e i dati historian, il nuovo PCS mostrerebbe anche dati continui di processo e batch al di fuori della rete di processo.

La nuova architettura di sistema di Bausch + Lomb presso l’impianto di Greenville include tre server fisici HP con otto immagini virtualizzate, inclusi server FactoryTalk View e sette thin client View SE, server FactoryTalk Batch, FactoryTalk Historian, server Microsoft SQL e server ACP Thin Manager remote desktop services (RDS).

L’architettura include anche due workstation di ingegneria; switch Cisco Stackwise tra il data center e la sala DCS I/O; anello Ethernet a livello di dispositivo per tutti gli chassis I/O; schede di rete separate per la connessione alla rete aziendale B&L per l’autenticazione di dominio e una connessione virtual private network (VPN) per abilitare il supporto da remoto.

Nel frattempo, l’impianto di Greenville mantiene anche 30 licenze di unità del software FactoryTalk Batch sui server primari e di backup a caldo, e normalmente esegue le sue ricette validate utilizzando 19 unità su 33 fasi di produzione su due processori. Utilizza anche una schermata di riepilogo FactoryTalk Batch di prodotti commerciali pronti all’uso, ma ha anche sviluppato una schermata personalizzata per l’avvio degli ordini che saranno letti da un prossimo sistema di registrazione elettronica dei batch.

Inoltre, il server FactoryTalk Historian SE ha nodi di interfaccia FactoryTalk Live Data e raccoglie dati sia dai processori ControlLogix del PCS sia dagli skid indipendenti.

Successivamente, i dati dal software FactoryTalk Historian vengono importati nel software Excel tramite un componente aggiuntivo DataLink, e quindi il database SQL memorizza dati batch, allarmi ed eventi e diagnostica. La reportistica viene eseguita con i servizi di reportistica di SQL Server, che consentono l’accesso web ai report.

È facile vedere come l’implementazione di PlantPAx presso Bausch + Lomb sia parallela ad altri casi di utilizzo. Alcune delle mie soluzioni preferite relative a PlantPAx presentate all’Automation Fair includevano:

• "GSK combina la gestione ambientale con PlantPAx", che ha mostrato come GlaxoSmithKline abbia aggiornato e unificato la gestione ambientale e degli edifici con un sistema di controllo distribuito PlantPAx.
• "PlantPAx aumenta la produttività dell’impianto di trattamento delle acque reflue di Denver" esplora come strumenti avanzati semplificano l’ingegneria, aiutano a ottimizzare le operazioni e la manutenzione.
• "Rockwell Automation avanza il sistema DCS moderno" dimostra come le innovazioni di PlantPAx 4.0 promettano di ridurre i tempi di ingegneria, espandere l’integrazione e aumentare la produttività dell’impianto.