Trasformazione multi-livello e multi-impianto
Tra le prime soluzioni digitali che Norbord ha implementato nell'impianto pilota c'è stata FactoryTalk Analytics for Devices Il sistema acquisisce informazioni sullo stato dei dispositivi, li analizza ed eventualmente avvisa gruppi di utenti in merito a determinati eventi.
L'applicazione è in grado di rilevare piccoli cambiamenti di stato di un dispositivo che un lavoratore potrebbe non notare, ma che potrebbero essere sintomi di un problema più grande. Questo aiuterà lo stabilimento a passare da una manutenzione reattiva a una più predittiva o basata sulle condizioni.
Questa soluzione è stata integrata nel sistema complessivo per sfruttare le informazioni sullo stato dei dispositivi in un modo che si relazionassero con le informazioni di processo, estendendo le notifiche per la creazione automatica degli ordini di lavoro.
"Invece di seguire il processo guardando 12 schermi e aspettando che si spenga qualche spia, adesso l'intero processo può dirti se qualcosa cambia", ha commentato Schubert. "E il sistema saprà chi ha effettivamente bisogno di avere queste informazioni, e notificherà il giusto gruppo di utenti tramite messaggi sui dispositivi mobili".
Se da un lato lo stabilimento pilota sta migliorando l'efficienza e la produttività semplificando le modalità di monitoraggio delle macchine e utilizzando dati migliori per prendere decisioni più intelligenti, dall'altro l'implementazione in tutti gli stabilimenti richiede l'aggiornamento delle infrastrutture, dei sistemi di analisi, del software e delle operazioni remote.
"Oltre a generare molti dati, abbiamo sistemi personalizzati che sono più difficili da gestire e che non possono sostenere la crescita della nostra organizzazione in termini di dati e della loro elaborazione", ha aggiunto Schubert. "Abbiamo cercato opportunità per migliorare l'efficienza e ci siamo resi conto che dovevamo guardare all'intero processo, a tutti gli stabilimenti, non solo alla produzione".
Un approccio incentrato sull'uomo
I primi risultati dell'impianto pilota mostrano miglioramenti significativi in ogni fase: miglioramento dell'OEE e dei tempi di operatività, meno problemi legati alla qualità e una visione migliore della struttura dei costi e delle ricette dei prodotti.
La trasformazione digitale richiede ai dipendenti di adattarsi a una tecnologia nuova e sconosciuta, cosa che stanno facendo con il supporto di Rockwell Automation.
"Stiamo sfruttando le capacità di Rockwell Automation, dei suoi partner e del suo team innovativo per cercare costantemente soluzioni nuove e migliori, e tecnologie che ci diano un approccio moderno e focalizzato sulle persone per quanto riguarda i dati, il controllo e la reportistica", ha spiegato Schubert.
"Abbiamo trovato dei gruppi all'interno di Rockwell Automation con una vasta esperienza nella progettazione di dashboard che tengono conto delle richieste dei nostri dipendenti", ha aggiunto. "Avevamo bisogno di qualcosa che sia un operatore che un direttore di stabilimento potessero usare, che rendesse le informazioni più affidabili e relazionabili, e ci rendiamo conto che questo approccio ha sempre dato priorità alle esigenze dei nostri dipendenti".
FactoryTalk InnovationSuite e un sistema di visualizzazione unico riunisce tutto - i dati OEE, MES, MPC e RCA - in modo che sia gli operatori che i responsabili di stabilimento vedano ciò di cui hanno bisogno.
