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Caso di studio | Leader della trasformazione digitale

La trasformazione digitale di Norbord migliora la produttività

La strategia di Norbord mette i dipendenti i primo piano.

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Come molti produttori di materie prime, Norbord ha bisogno di un controllo preciso dei processi e delle piattaforme per semplificare il monitoraggio delle macchine e prendere decisioni più intelligenti, più velocemente.

Norbord, il più grande produttore mondiale di pannelli di scaglie di legno orientate (OSB), è sempre stato attento all'operatività e ha affrontato sfide comuni a molte altri produttori globali:

  • Dati operativi frammentati ed elaborazione manuale che rendono difficile la loro contestualizzazione
  • Applicazioni sviluppate internamente e scollegate tra di loro
  • Manutenzione poco flessibile e preventiva dell'impianto

Norbord sta adottando la digitalizzazione per utilizzare i dati operativi e identificare soluzioni in grado di migliorare la produttività e ridurre i costi, nonché consentire operazioni ad alto valore aggiunto e maggiore visibilità dei flussi di lavoro a monte e a valle. 

Norbord envisioned a better way to move past process limitations and automate routine work.
Un percorso semplificato verso la trasformazione digitale

Norbord ha collaborato con Rockwell Automation al fine di avere una visione più olistica durante tutto il suo percorso di trasformazione digitale - un fornitore con le competenze e la "creatività" necessarie per vedere le possibilità e trasformarle in realtà.

Per Norbord, le capacità dei servizi e delle soluzioni di Rockwell Automation sono parte integrante della trasformazione digitale. Il percorso di miglioramento continuo è reso possibile grazie alla collaborazione attiva e al supporto in ogni fase del processo, dalla consulenza all'implementazione dei sistemi di analisi, dalla valutazione dell'infrastruttura ai servizi di supporto.

Questa profonda competenza e l'approccio tecnologico di Rockwell Automation e dei suoi partner, si traducono in offerte come FactoryTalk InnovationSuite™, con tecnologia PTC, e altre soluzioni progettate per accelerare l'integrazione di sistemi OT e IT.

Il progetto pilota

La trasformazione digitale di Norbord è iniziata con un impianto pilota, finalizzato a un significativo miglioramento dell'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) e a una riduzione delle problematiche legate alla qualità, oltre a fornire un resoconto dettagliato dei costi e della struttura delle ricette dei singoli prodotti.

"Avevamo bisogno di avere una migliore comprensione, maggiori informazioni e dati più granulari sul funzionamento effettivo dei nostri impianti", ha dichiarato Teja Schubert, direttore Controls, Automation and Technology, di Norbord. "E dovevamo essere in grado di elaborare queste informazioni più velocemente, preferibilmente in tempo reale, e ridurre gran parte del lavoro manuale d'ufficio su cui spendevamo tanto tempo, come il trasferimento dei dati da un sistema all'altro o la loro elaborazione".

Il team di Norbord ha collaborato fattivamente con Rockwell Automation e ha raccolto i consigli dei dipendenti per far sì che le soluzioni digitali fornissero loro valore, ripetibilità e affidabilità e li aiutassero ad avere maggiori informazioni sul processo.

Gli elementi principali hanno compreso un digital thread per collegare i dati provenienti da vari punti di origine, l'analisi delle operazioni per avere una maggiore visione d'insieme e servizi per il ciclo di vita per verificare come sfruttare al meglio l'investimento e l'analisi dei dati.

Nell'impianto pilota, la trasformazione digitale sta accelerando l'innovazione, massimizzando la produttività della forza lavoro e ottimizzando le operazioni, creando valore mediante:

  • Un sistema MES per la gestione della produzione incentrata sul controllo degli errori e l'integrità dei dati
  • OEE con sistema avanzato di "root cause analysis" (RCA) basato su machine learning e focalizzato sui tempi di fermo
  • Soluzioni di controllo predittivo (MPC), focalizzate sulla velocità di esecuzione e sulle variazioni, per aumentare la produttività e un migliore controllo dell'umidità nel processo di essiccazione
  • Dashboard personalizzati o visualizzazioni grafiche uniche che integrano più fonti di dati da più sistemi per creare una visione contestualizzata e pertinente.

Con il progetto pilota completato, Schubert e il suo team possono tranquillamente espandere la trasformazione digitale agli altri stabilimenti dell'azienda.

"Questa trasformazione digitale è un ottimo esempio di un'impresa incentrata sulle persone, che soddisfa le esigenze dei dipendenti, costruisce resilienza e adattabilità e crea opportunità di crescita", ha dichiarato Schubert.

Digital transformation truly is a journey, not a single, discrete moment – so organizations need to act now and start that journey before the digital divide grows wider.
Trasformazione multi-livello e multi-impianto

Tra le prime soluzioni digitali che Norbord ha implementato nell'impianto pilota c'è stata FactoryTalk Analytics for Devices Il sistema acquisisce informazioni sullo stato dei dispositivi, li analizza ed eventualmente avvisa gruppi di utenti in merito a determinati eventi.

L'applicazione è in grado di rilevare piccoli cambiamenti di stato di un dispositivo che un lavoratore potrebbe non notare, ma che potrebbero essere sintomi di un problema più grande. Questo aiuterà lo stabilimento a passare da una manutenzione reattiva a una più predittiva o basata sulle condizioni.

Questa soluzione è stata integrata nel sistema complessivo per sfruttare le informazioni sullo stato dei dispositivi in un modo che si relazionassero con le informazioni di processo, estendendo le notifiche per la creazione automatica degli ordini di lavoro.

"Invece di seguire il processo guardando 12 schermi e aspettando che si spenga qualche spia, adesso l'intero processo può dirti se qualcosa cambia", ha commentato Schubert. "E il sistema saprà chi ha effettivamente bisogno di avere queste informazioni, e notificherà il giusto gruppo di utenti tramite messaggi sui dispositivi mobili".

Se da un lato lo stabilimento pilota sta migliorando l'efficienza e la produttività semplificando le modalità di monitoraggio delle macchine e utilizzando dati migliori per prendere decisioni più intelligenti, dall'altro l'implementazione in tutti gli stabilimenti richiede l'aggiornamento delle infrastrutture, dei sistemi di analisi, del software e delle operazioni remote.

"Oltre a generare molti dati, abbiamo sistemi personalizzati che sono più difficili da gestire e che non possono sostenere la crescita della nostra organizzazione in termini di dati e della loro elaborazione", ha aggiunto Schubert. "Abbiamo cercato opportunità per migliorare l'efficienza e ci siamo resi conto che dovevamo guardare all'intero processo, a tutti gli stabilimenti, non solo alla produzione".

Un approccio incentrato sull'uomo

I primi risultati dell'impianto pilota mostrano miglioramenti significativi in ogni fase: miglioramento dell'OEE e dei tempi di operatività, meno problemi legati alla qualità e una visione migliore della struttura dei costi e delle ricette dei prodotti.

La trasformazione digitale richiede ai dipendenti di adattarsi a una tecnologia nuova e sconosciuta, cosa che stanno facendo con il supporto di Rockwell Automation.

"Stiamo sfruttando le capacità di Rockwell Automation, dei suoi partner e del suo team innovativo per cercare costantemente soluzioni nuove e migliori, e tecnologie che ci diano un approccio moderno e focalizzato sulle persone per quanto riguarda i dati, il controllo e la reportistica", ha spiegato Schubert.

"Abbiamo trovato dei gruppi all'interno di Rockwell Automation con una vasta esperienza nella progettazione di dashboard che tengono conto delle richieste dei nostri dipendenti", ha aggiunto. "Avevamo bisogno di qualcosa che sia un operatore che un direttore di stabilimento potessero usare, che rendesse le informazioni più affidabili e relazionabili, e ci rendiamo conto che questo approccio ha sempre dato priorità alle esigenze dei nostri dipendenti".

FactoryTalk InnovationSuite e un sistema di visualizzazione unico riunisce tutto - i dati OEE, MES, MPC e RCA - in modo che sia gli operatori che i responsabili di stabilimento vedano ciò di cui hanno bisogno.

We are leveraging the capabilities of Rockwell Automation, their partners and their innovative and dedicated team to constantly look for new and better solutions, and technologies that give us a modern, people- focused approach to data, control and reporting.
Teja Schubert
Direttore, Controls, Automation and Technology, Norbord
Gestione degli ordini di produzione

Un elemento fondamentale dell'implementazione è stato il sistema MES FactoryTalk® ProductionCentre. Questo sistema gestisce tutto il processo di produzione e condivide gli ordini fino al livello di impianto. Registra anche i fattori di costo, come l'energia e le materie prime, per fornire una visione più dettagliata dell'efficienza del processo e del margine previsto.

Una collaborazione fattiva durante tutto il processo

"Avevamo bisogno di un partner che ci guidasse in questo percorso", ha dichiarato Schubert. "Apprezziamo il fatto che Rockwell Automation ci abbia offerto un'intera suite, ogni componente di ciò di cui avevamo bisogno, prima ancora di renderci conto che ne avevamo bisogno. Tutto compreso in un unico pacchetto. Abbiamo perfettamente integrato la nostra infrastruttura, il software, l'hardware e i servizi, in modo da poter ottenere il supporto di cui abbiamo bisogno in ogni fase di questo percorso".

Ulteriori informazioni sulle nostre soluzioni:

 

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