Johns Manville réduit ses coûts en réorganisant son entrepôt

Johns Manville réduit ses coûts en réorganisant son entrepôt

Défi

  • Réorganisation et rangement de l'entrepôt, moins de perturbations pour le service de maintenance

Solutions

  • Analyse de stock en entrepôt – Analyse des délais, du taux d'utilisation et de l'inventaire optimal théorique afin de déterminer l'inventaire en réserve idéal.
  • Services de nettoyage d'entrepôts – Conception d'un espace de plain-pied, division de l'entrepôt en une zone générale et une zone à accès réservé, évaluation des pièces et élimination des excédents, réorganisation des pièces par type d'utilisation

Résultats

  • Économie de temps et d'argent – Recherche plus rapide des pièces dans l'entrepôt et moins d'achats en double, Élimination de 3 000 références excédentaires et obsolètes et d'1,3 million de dollars de stock

Contexte
Johns Manville (JM) a célébré son 155e anniversaire en 2013, la fondation de l'entreprise est donc antérieure à la théorie de Charles Darwin sur la sélection naturelle. Comme la théorie de Darwin le laisse entendre, l'entreprise JM a réussi à survivre en évoluant constamment afin de répondre aux exigences de secteurs spécialisés tels que la couverture et l'isolation, entre autres.

Durant sa longue histoire, cette entreprise de Denver est devenue un fournisseur de premier plan de produits de couverture, d'isolation et d'ingénierie auprès de clients particuliers et professionnels du monde entier. JM offre des services complets à ses clients, des revêtements de sol jusqu'à l'aéronautique, en passant par presque tout ce que vous pouvez imaginer d'autre. JM vous propose des solutions personnalisées qui permettent de créer des produits performants.

La société JM sert de nombreux secteurs d'activité, ce qui l'oblige à gérer de nombreux types d'équipements dans 45 sites de fabrication en Amérique du nord, en Europe et en Chine. Ces équipements nécessitent des centaines, parfois des milliers de pièces, qu'il faut stocker efficacement à des emplacements accessibles.

Lorsque David McGeachy a pris ses fonctions de responsable de la maintenance de l'usine sur le site d'Etowah (Tennessee) de JM à l'automne 2011, il n'a pas mesuré l'ampleur de la tâche qui l'attendait.

Défi
« Lorsque j'ai commencé chez JM, j'ai vite compris que l'un des premiers problèmes que j'allais devoir résoudre serait de rendre l'entrepôt plus pratique. Il fallait que nous sachions plus facilement ce qui se trouvait sur les étagères et que nous puissions retrouver sans difficulté ce que nous cherchions », poursuit David McGeachy. Par le passé, l'entrepôt fonctionnait bien, mais il était plus que temps de calquer son fonctionnement sur celui des entrepôts modernes.

17 % seulement des références (SKU) avaient été déplacées dans l'année, et une moitié avant qu'il ne reprenne le projet. « En fait, nous n'avions aucune idée de ce qui pouvait nous échapper », explique David McGeachy. « Nous n'avions qu'une idée assez vague de ce que contenait l'entrepôt et nous avons rencontré de nombreux problèmes de
productivité à cause de cela.”

Lorsqu'on arrêtait les machines pour une intervention de maintenance ou une réparation urgente, il était souvent difficile de trouver les pièces nécessaires dans les rangements ouverts de l'entrepôt. L'équipe passait plusieurs heures à chercher les pièces nécessaires, ce qui ne faisait que prolonger les temps d'arrêt.

« Pour finir, nous devions commander les pièces nécessaires », ajoute David McGeachy. « Et parfois, quelques semaines plus tard, nous tombions sur la pièce que nous avions cherchée pour la tâche précédente. En fait, elle avait toujours été là. »

Au lieu de consacrer du temps et des ressources aux tâches de maintenance, David McGeachy et ses employés devaient fouiller l'entrepôt. Ce temps aurait pu être consacré à réparer des machines et à limiter les périodes d'arrêt au lieu de les prolonger.

Après plusieurs mois de frustration, où les choses n'ont pas beaucoup avancé, David McGeachy a compris qu'il n'avait pas le temps, les ressources ou la main-d'œuvre nécessaires pour gérer ce projet en interne. Il s'est donc adressé à Rockwell Automation.

Solution
Au printemps 2012, l'équipe Rockwell Automation chargée des services de fiabilité et d'entrepôt a transmis à David McGeachy une proposition de réorganisation totale de l'entrepôt de l'usine, radicalement différente de l'approche d'autres fournisseurs.

« D'autres ressources n'étaient que des solutions de fortune. Je cherchais une solution qui nous permettrait de nous améliorer en continu », explique David McGeachy. « L'équipe Rockwell Automation a été la seule à vraiment chercher une solution à notre problème, et à examiner chaque pièce avec nous pour transformer complètement l'entrepôt. ».

Pour parvenir au résultat recherché, l'équipe Rockwell Automation avait besoin d'examiner l'entrepôt et les pièces qui y étaient stockées. Plusieurs analyses (délais, taux d'utilisation, stock optimal théorique et analyse ABC) ont permis à l'équipe de déterminer les valeurs idéales pour le stock disponible, la fréquence et le volume de commande. Ces informations ont permis de mieux évaluer les besoins pour le nouvel entrepôt et de l'organiser en conséquence avant d'effectuer des transformations physiques sur place.

L'un des principaux changements dans l'entreprise a consisté à remplacer les rangements fermés par des rangements ouverts. Au lieu que toutes les pièces soient posées au hasard sur des étagères, les plus petites ont été convenablement rangées dans 55 armoires Vidmar® de grande capacité et les plus grandes, plus faciles à trouver, sont restées sur les étagères.

Ces armoires sont censées mieux protéger les pièces contre d'éventuelles dégradations dues à l'environnement de fabrication, mais leur principal avantage est qu'elles ont permis à l'entreprise d'utiliser plus efficacement son nouveau système ERP (SAP). Bien que la solution SAP ait été mise en œuvre 18 mois avant le début du projet, il fallait encore que le système permette de localiser et de suivre correctement les pièces.

“« Même si nous avions techniquement accès à SAP, nous devions largement nous fier à nos souvenirs et chercher visuellement ce dont nous avions besoin dans les bacs », poursuit David McGeachy. L'adoption d'un système de rangements fermés a tout changé. Grâce aux nouvelles armoires, les pièces ont été organisées et rangées par catégories, et elles sont nettement plus faciles à trouver.

Pour parvenir à ce résultat, l'équipe Rockwell Automation a dû rassembler les pièces stockées un peu partout sur des étagères de l'entrepôt pour les ranger convenablement dans des armoires Vidmar de grande capacité, en les organisant selon le type d'utilisation. Pour éviter de gêner le personnel de maintenance de JM dans son travail, l'équipe Rockwell a déplacé deux rangées de pièces et démonté des étagères afin d'installer à l'écart une zone de « transit » temporaire. L'équipe Rockwell Automation a ensuite passé en revue chaque pièce de l'entrepôt avant de la ranger sur l'étagère ou dans l'armoire voulue, en documentant au fur et à mesure la place de chaque chose afin que les pièces nécessaires à l'équipe de maintenance soient faciles à trouver pendant le projet.

« Nous avions l'impression d'éplucher un oignon couche par couche », raconte David McGeachy. « Plus ils fouillaient dans les pièces, plus ils en trouvaient. »

Au bout de 17 semaines de travail, l'équipe avait réussi à localiser, marquer et organiser toutes les pièces stockées dans l'entrepôt. Les petites pièces ont été rangées dans des armoires et les plus grandes ont été placées sur des étagères. Les très grandes ont été déplacées sur des portants à l'arrière, et un nouveau système de suspension murale des courroies a été créé. Toutes les pièces sont désormais rangées par type d'utilisation.

À la fin du projet, près de 8 000 pièces avaient trouvé leur place dans deux entrepôts adjacents, le premier devant accueillir les pièces très utilisées afin que tous les employés de l'usine y aient accès, et l'autre étant destiné aux pièces de plus grande valeur et réservé au personnel de maintenance.

« Nous appelons les premiers entrepôts le grand magasin, et nos employés savent qu'ils y trouveront toutes les pièces de base dont ils ont besoin », explique David McGeachy. « Ceci permet de gagner beaucoup de temps, car il n'est plus nécessaire de chercher parmi de nombreuses choses pour trouver ce que l'on veut, et il y a moins de risques de casser accidentellement une pièce onéreuse. »

Les deux entrepôts sont de plain-pied et l'espace y est ouvert. On s'y déplace sans difficulté et le stock est facile d'accès. Ce n'était pas le cas dans l'ancien entrepôt, qui était encombré et s'étendait sur plusieurs niveaux.

Résultats
La nouvelle organisation de l'entrepôt (mode de rangement, utilisation d'armoires, élimination des pièces devenues inutiles) a permis de réduire de 40 % l'espace nécessaire, et a considérablement simplifié les tâches de maintenance sur l'ensemble des installations. Mais surtout, elle aide les employés à trouver les pièces voulues bien plus vite, elle a permis de réduire les coûts liés à l'achat de pièces en double et de limiter considérablement la perte de temps globale.

Au total, le nouveau projet a permis d'éliminer 3 000 références excédentaires et obsolètes, et 1,3 million de dollars de stock dans l'entrepôt pour une utilisation future.

L'économie réalisée a suscité une grande attention de la part du directeur de l'usine, du service de maintenance de l'entreprise, du responsable des réparations et du fonctionnement, et même du PDG. Ils ont visité l'entrepôt et ont été assez favorablement impressionnés pour envisager de reproduire l'expérience dans d'autres usines de JM du pays.

« De nombreuses personnes ont contribué à la réussite de ce projet », affirme David McGeachy. « J'aimerais remercier tous les membres de mon équipe pour leur implication et leur patience pendant les 17 semaines durant lesquelles nous avons réorganisé l'entrepôt. C'est une équipe formidable, avec laquelle je suis fier de travailler. »

David McGeachy ajoute que le projet s'est parfaitement déroulé et que les résultats sont positifs pour JM. « Comme dans n'importe quel projet, nous avons rencontré des difficultés imprévues, par exemple ces étagères croulant sous les pièces en désordre ou absentes de la liste d'inventaire, mais l'équipe de Rockwell Automation nous a accompagnés du début à la fin. »

Et elle continue de le faire. L'année suivante, l'équipe a envoyé un professionnel de la gestion des actifs (AMP) à l'usine d'Etowah (Tennessee). L'AMP aide Johns Manville à se débarrasser du stock obsolète ou excédentaire de façon appropriée. Il élabore également un programme de réparation, il gère toutes les interventions de Maintenance, Réparation et Exploitation (MRE), il met en œuvre un programme de suivi des garanties MRE et, ce qui est peut-être encore plus important, il forme les employés au nouveau fonctionnement de l'entrepôt.

« Rockwell Automation a effectué le travail annoncé et continue de fournir tous les services prévus. Les choses se passent de telle façon qu'il est extrêmement facile de travailler avec eux. Si je devais avoir un autre entrepôt comme celui-là, je me tournerais vers eux immédiatement », affirme M. McGeachy.

Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l'utilisation par Johns Manville des produits et services de Rockwell Automation, combinés à d'autres produits. Les résultats peuvent varier selon le client.

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