Réussite record dans la sécurité à la presse de Fairfax, à Tamworth

Réussite record dans la sécurité à la presse de Fairfax, à Tamworth

Défi

  • Mettre à niveau le système de commande et le système variateur de la presse de Tamworth, en mettant l'accent sur la sécurité

Solutions

Résultats

  • La solution est conforme à la norme AS 4024, relative à la sécurité machine
  • Le système de protection n’interfère pas avec les exigences relatives à l'entretien et à la production de la presse
  • Les composants fonctionnels présentent une excellente fiabilité. Par ailleurs, la presse est soumise à un contrôle mensuel, de manière à garantir le bon fonctionnement de toutes les protections
  • Le rapport de sécurité de la presse est le plus performant du groupe. Il a enregistré 2 300 jours consécutifs sans accident avec arrêt de travail

La solution de sécurité Rockwell Automation® crée les base pour l'une des meilleurs réussites en matière de sécurité du secteur

Avec l'avancée de l'ère numérique, fini le temps où les machines d'impression devaient être installées à proximité des journalistes, lesquels pouvaient boucler un article et se rendre directement à l'atelier d'impression pour l'inclure dans le journal du lendemain.

D'un point de vue commercial, il semble désormais logique d'investir dans de nouvelles technologies et de regrouper les centres d'impression, de manière à servir une zone géographique plus étendue.

La première presse à imprimer de Fairfax a été installée en 1997 à Tamworth (Nouvelle-Galles du Sud). Elle avait été assemblée à partir d'un matériel d'occasion âgé de 25 à 30 ans et provenant de divers sites d'Australie.

Suite à une restructuration et dans l'objectif de regrouper un certain nombre de presses régionales, un nouveau site a été construit à Tamworth. Des équipements existants provenant d'autres régions telles que Wagga, Nowra et Warrnambool y ont été relocalisés.

Fairfax a mené une évaluation des risques, en insistant particulièrement sur la santé et la sécurité du site, avec la participation de Goss International et de Rockwell Automation.

Suite aux résultats de l'évaluation des risques, une solution de sécurité innovante a été mise en œuvre sur le site. Cette démarche a abouti à un excellent résultat en matière de sécurité pour la presse, basé sur les dernières technologies en matière de commande et de sécurité intégrées.

Les terminaux graphiques PanelView™ Allen-Bradley affichent l'état des protections de manière à effectuer un dépannage rapide.

Favoriser une production imprimée sécurisée

Outre le fait d'imprimer les articles de son principal journal, le Northern Daily Leader, la presse de Tamworth doit également publier les journaux des villes environnantes. Chaque semaine, le centre d'impression traite 15 à 20 tonnes de papier journal.

Janvier est l'un des mois les plus chargés, et requiert l'impression de tirages supplémentaires, en raison de la tenue du festival de musique country à Tamworth. L'équipe produit environ 20 000 à 30 000 copies du guide du festival. Une évaluation des risques a été réalisée, afin de continuer à satisfaire à ces exigences tout en mettant l'accent sur la sécurité. L'objectif était d'identifier les manières d'améliorer les résultats de sécurité et de productivité de la presse.

David Hedges, directeur d'usine chez Tamworth Press, déclare : « Notre entreprise accorde une très grande importance à la sécurité. Nous souhaitons que nos employés puissent effectuer leur travail sans danger, la sécurité est donc primordiale dans toutes nos activités. Nous recherchons des moyens permettant d'améliorer les procédures et le caractère sécuritaire de notre travail. »

Des réglementations ont été introduites dans le cadre de la démarche nationale visant à améliorer la sécurité des usines. Elles stipulent diverses obligations des employeurs au sein des usines dont ils assument la gestion et le contrôle. Ces réglementations nécessitent que l'employeur effectue une évaluation des risques pour les usines nouvelles et relocalisées.

La protection des machines et la vérification des risques ont permis d'identifier la catégorie de sécurité requise pour la protection. « Fairfax applique des normes de sécurité rigoureuses et prend la sécurité très au sérieux. Cette solution s'est avérée extrêmement efficace et dépasse les exigences actuelles », déclare Matt Sharkady, directeur général de Goss International.

« Pour avoir déjà travaillé avec Rockwell Automation, nous savions que leur solution de commande et de variateur satisferait à ces exigences de sécurité. En outre, nous avons aussi choisi Rockwell Automation pour ce projet parce qu'ils disposent d'une équipe locale expérimentée et susceptible d'effectuer tous les travaux requis.

Nous avons donc pu travailler sur une interface en temps réel, sachant que leur équipe d'ingénierie pouvait se rendre sur place pour effectuer la mise en service et s'assurer du bon déroulement du processus. Cela nous a évité de travailler avec des groupes installés à l'étranger et dont les fuseaux horaires sont différents du nôtre », explique M. Sharkady.

Plus de 110 capteurs Sipha ont été placés sur les protections réparties sur l'ensemble de la presse.

Commande et sécurité intégrées

La réussite du projet reposait sur l'obligation d'obtenir une solution entièrement intégrée, capable d'offrir un contrôle efficace de la sécurité, des variateurs et des processus de la presse.

« Les automates de sécurité GuardLogix® répondent à toutes les exigences de sécurité et de contrôle appliquées à la presse. Le système de commande et le système variateur ont été configurés de manière à interdire l'ouverture de certaines protections de sécurité, tant que la presse n'est pas parvenue à une faible vitesse. De même, l'ouverture d'une protection d'unité au mauvais moment provoque l'arrêt de la presse, afin d'éviter les blessures », explique Peter Tomazic, consultant principal en solutions chez Rockwell Automation.

DeviceNet™ a assuré la communication entre les E/S de sécurité et GuardLogix, de manière à offrir un contrôle intégré de la sécurité, des variateurs et des processus. Quatre variateurs de vitesse PowerFlex® DC ont été utilisés pour alimenter la presse. Ils ont été reliés au système de commande, à l'aide des communications ControlNet™. Plus de 110 capteurs Sipha™ ont été placés sur les protections réparties sur l'ensemble de la presse.

Pour permettre un dépannage rapide, les terminaux graphiques PanelView™ affichent l'état des protections, en indiquant celles qui sont ouvertes et celles qui sont fermées. « Si un réglage a été effectué sur une partie de la presse et que la protection correspondante est restée ouverte, la console nous permet de savoir avec précision quelle protection est restée ouverte. Nous pouvons ensuite la refermer, afin que la presse puisse continuer à fonctionner normalement », explique David Hedges.

« La solution permet également d'intégrer une protection supplémentaire au sein de la machine. Lorsque nous avons décidé d'ajouter des portes à l'avant des porte-bobines afin de protéger les opérateurs des rouleaux mobiles, nous avons été en mesure d'introduire très facilement la protection supplémentaire dans le programme existant, ce qui est très intéressant pour nous », déclare-t-il.

Plus de 150 protections destinées à protéger les doigts des employés et à éviter des blessures graves sont installées sur la presse.

Rapport de protection

La presse contient six tours d'impression et six porte-bobines dotées de deux plieuses qui créent les journaux finaux. Cette ligne d'impression peut être utilisée comme deux presses indépendantes (chacune contenant trois tours d'impression avec une plieuse) ou une seule presse.

« Pour ce faire, nous avons introduit le zonage dans le système de sécurité. De cette façon, lorsque la machine est utilisée comme une seule presse, tous les arrêts de sécurité sont actifs ; si elle est utilisée comme deux presses distinctes, l'arrêt de sécurité d'une presse ne contrôle pas celui de l'autre. Par ailleurs, un arrêt d'urgence est également présent, et permet de tout arrêter si nécessaire », précise Peter Tomazic.

Aucun élément n'a été négligé dans la conception du système de sécurité. Ainsi, toutes les parties mobiles comportent une protection et ne sont accessibles qu'après le retrait de celle-ci. Rien que sur la presse, plus de 150 protections destinées à protéger les doigts des employés et à éviter les blessures graves sont installées.

« Certaines protections peuvent être encombrantes et causer des problèmes lors de l'entretien ou pendant la production. Toutefois, cette solution n'a provoqué aucun retard sur le programme de production ou d'entretien. De plus, elle fournit la sécurité et l'environnement de travail que nous souhaitons offrir à notre personnel », déclare David Hedges.

« Nous avons également constaté que les composants fonctionnels présentaient une excellente fiabilité, et pour couronner le tout, nous avons mis en œuvre un contrôle mensuel, de manière à garantir le bon fonctionnement de toutes les protections. Nous déconnectons et ouvrons physiquement les protections de toutes nos gâches de sécurité », précise-t-il.

Depuis l'installation de la presse, les gâches de sécurité n'ont présenté aucune défaillance, et aucune blessure ou blessure évitée de peu n'a été constatée, en raison du haut niveau des protections de la presse. Ces résultats sont repris dans le rapport de sécurité de la presse, qui est le plus performant du groupe.

« Nous en sommes actuellement à 2 369 jours consécutifs sans accident avec arrêt de travail. Nous avons donc la certitude que nos employés peuvent effectuer leur travail sans danger, jour après jour », déclare David Hedges.

 

 

Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l'utilisation par ce client des produits et services de Rockwell Automation, conjointement à d'autres produits. Les résultats peuvent varier selon le client.

Allen-Bradley, GuardLogix, PowerFlex, Sipha et PanelView sont des marques commerciales de Rockwell Automation, Inc.

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