Production connectée en temps réel avec les clients

Production connectée en temps réel avec les clients

Le complexe River Rouge d'Henry Ford témoigne de sa conviction que, pour bien faire les choses, la Ford Motor Company devait les faire elle-même.

L'usine de Dearborn, ouverte en 1927 dans le Michigan, intégrait sa propre centrale électrique, ses propres hauts fourneaux et aciéries, usine de verre et réseau ferroviaire. C'était un brillant exemple de l'intégration verticale à l'ancienne, la société produisant tout ce qui était possible sur place, sans fournisseurs.

L'intégration verticale à l'ancienne est bien révolue mais une nouvelle version émerge rapidement. Plutôt qu'une consolidation physique sous le seul toit d'un même détenteur, la production peut désormais être consolidée numériquement grâce à l'Internet des objets.

L'intelligence opérationnelle est issue de toutes les fonctions, tous les processus et équipements, puis partagée en temps réel avec les fournisseurs et les clients, alignant chaque étape du processus de production étendu entre plusieurs entreprises.

Cette intégration basée sur l'information autorise une production à la demande, grâce à laquelle les partenaires de toutes les industries peuvent s'adapter aux modifications de planning en temps réel. Cette transparence et cette visibilité renforcées permettent le mouvement concerté de la chaîne logistique pour améliorer :

  • La performance de livraison : Les clients peuvent modifier les commandes pour satisfaire leurs besoins du moment, sachant que le signal de demande est transféré en toute fluidité entre plusieurs flux de travail, sans retarder la livraison.
  • La qualité : Le partage d'intelligence concernant les défauts peut conduire à une meilleure conception des produits, des flux de travail, des processus, de l'outillage et des composants ou matériaux du fournisseur ou encore à l'amélioration des spécifications du client.
  • La sécurité : Les responsables peuvent surveiller les accidents évités de justesse et les infractions à la sécurité en temps réel, leur permettant d'améliorer les processus, l'équipement et la formation avant qu'un accident ne se produise.
  • La productivité : Les responsables peuvent optimiser les équipements de production pour répondre à l'évolution de la demande, transférer les commandes entre les usines et revoir les plans logistiques pour assurer la rentabilité maximale.
  • La fiabilité de l'équipement : Les informations concernant la demande sont coordonnées avec les solutions de maintenance prédictive et préventive afin d'assurer la maintenance avant toute défaillance de l'équipement. Les fabricants évitent les temps d'arrêt coûteux et améliorent la productivité.
  • La performance du fournisseur : Les critères de performance de l'usine sont transmis en flux continu aux fournisseurs, afin de les alerter en cas de problème de qualité du matériel, de changement de caractéristiques et de niveau de stock.

L'intelligence opérationnelle en temps réel, intégrée aux solutions technologiques telles que les systèmes d'exécution de la fabrication et ERP, peut autoriser une maîtrise de la production sans précédent entre les entreprises. En y ajoutant l'analyse commerciale, le processus décisionnel des responsables de toute la chaîne logistique s'améliore, et les bénéfices avec.

L'heure n'est-elle pas venue pour votre entreprise d'essayer la fabrication à la demande numérisée ?

Beth Parkinson
Publié 24 Août 2017 Par Beth Parkinson, Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation

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