Make Skid Integration Smart from the Start

Intégration de skid intelligente dès le début

Les réseaux industriels et les technologies numériques ont révolutionné la fabrication. Cependant, comme nous le savons tous, les fournisseurs et fabricants d’équipements n’ont pas tous la même approche de la connectivité réseau et de la gestion des données.

Pour les fabricants qui ont recours à de multiples OEM, les différences entre les standards de réseaux, d’interfaces et d’équipements peuvent occasionner des défis d’intégration majeurs – de même que de coûteux retards dans les projets.

Il s’agit là d’un défi universel auquel sont confrontées les entreprises industrielles. Cependant, les enjeux sont d’autant plus importants pour l’industrie des sciences du vivant soumise à une réglementation sévère, et pour laquelle il est crucial de disposer d’outils d’alarme et de reporting intégrés. De plus, les équipements flexibles à usage unique, de plus en plus répandus, renforcent le besoin d’équipements pouvant être facilement connectés et déconnectés du système de commande de la production.

En fait, les retours de leaders de l’industrie suggèrent que l’intégration des systèmes de contrôle-commande (DCS) peut typiquement augmenter de 50 à 70 % le coût des skids de procédé. Les skids de procédé se définissent comme étant tout équipement modulaire fourni par un OEM.

Pourquoi les coûts d’intégration sont-ils si élevés ?

Dans la majeure partie des cas, les coûts d’intégration élevés peuvent être imputables à une stratégie réactive de développement des systèmes. Bien souvent, les fabricants acceptent le standard de réseau et d’interface de l’OEM « tel quel » – et repoussent le problème jusqu’à la phase d’intégration.

Une fois que l’équipement arrive sur le site, un intégrateur système ou un service d’études techniques (EPC) peut établir la passerelle vers le protocole DCS directement ou par l’intermédiaire d’un serveur de type OPC. Dans tous les cas, l’intégration implique typiquement du matériel et des logiciels supplémentaires, un recensement des données client, une duplication de la configuration d’IHM, ainsi que des licences additionnelles.

De plus, chaque interface est généralement individualisée – ce qui, au final, augmente les risques et la nécessité de services complémentaires. Et bien sûr, ce processus est non seulement financièrement coûteux mais aussi très chronophage.

Livre blanc : Reconsidérez ce que vous pourriez attendre de votre système de contrôle-commande

Une fois que l’équipement arrive sur le site, un intégrateur système ou un service d’études techniques (EPC) peut établir la passerelle vers le protocole DCS directement ou par l’intermédiaire d’un serveur de type OPC. Dans tous les cas, l’intégration implique typiquement du matériel et des logiciels supplémentaires, un recensement des données client, une duplication de la configuration d’IHM, ainsi que des licences additionnelles.

De plus, chaque interface est généralement individualisée – ce qui, au final, augmente les risques et la nécessité de services complémentaires. Et bien sûr, ce processus est non seulement financièrement coûteux mais aussi très chronophage.

Comment les entreprises des sciences du vivant peuvent-elles diminuer les risques ?

Voici quelques moyens qui permettent aux entreprises des sciences du vivant de réduire les risques liés à l’intégration – et de gagner du temps et réaliser des économies.

Adoptez une approche proactive pour le développement du système. Cela signifie travailler d’emblée en étroite collaboration avec les OEM ou un EPC afin de définir le protocole réseau et les exigences en matière d’interface.
Un protocole réseau courant, tel qu’EtherNet/IP, peut constituer un bon début. Cependant, outre le protocole réseau, de nombreuses autres considérations doivent être prises en compte. Par exemple :

  • Quelles commandes seront envoyées et quels résultats attendre en matière de processus et/ou d’équipement ?
  • Comment les éléments d’alarme devraient-ils être configurés ?
  • Quelles sont les exigences en matière de sécurité ?

Le fait de définir et de cibler les exigences en matière d’entrées/sorties, d’éléments d’alarme, de sécurité et d’autres aspects essentiels le plus tôt en amont du processus contribue à simplifier l’intégration à l’arrivée de l’équipement sur le site.

Fondez votre stratégie d’intégration sur un DCS moderne. Un DCS moderne rationnalise l’intégration grâce à des protocoles de communication ouverts. Basé sur le protocole EtherNet/IP, ce système peut communiquer directement avec une grande diversité d’automates sur le site industriel – sans nécessiter de passerelles OPC ou autres interfaces personnalisées. Au contraire, l’automate installé sur skid peut être ajouté au système en tant qu’automate natif avec une interface d’équipement standard.

Grâce au DCS moderne, le skid intégré peut aussi partager des ressources d’infrastructure communes, telles que des comptes utilisateurs et des paramètres de sécurité, sans perdre en indépendance d’application. Ceci permet aux entreprises de bénéficier de l’expertise de multiples fournisseurs de skids, tout en garantissant l’homogénéité de l’expérience opérateur – ainsi que des rapports de traitement de lots centralisés.

Mettez à profit votre intelligence en matière de skids. Des systèmes de clarification et de chromatographie liquide aux bioréacteurs et mélangeurs, les skids de procédé actuels sont plus « intelligents » que jamais.

Néanmoins, certains fournisseurs de DCS recommandent une approche d’intégration fondée sur une seule plate-forme de contrôle-commande – ce qui signifie que les skids peuvent être initialement fournis sans systèmes de commande et préalablement aux essais FAT (essais de réception définitive).

Une approche d’intégration fondée sur un DCS moderne valorise la propriété intellectuelle de l’OEM et permet aux entreprises de bénéficier d’emblée de l’intelligence native des skids. Avec la plate-forme de commande intacte, des skids intelligents peuvent être fournis une fois les essais FAT réalisés, avant d’être correctement interfacés et intégrés en toute transparence au DCS.

Par ailleurs, un DCS moderne incite les entreprises à utiliser l’intelligence embarquée des skids afin de constituer des ensembles de données contextualisés plus robustes au sein de The Connected Enterprise, et de profiter pleinement des avantages des technologies les plus récentes telles que l’optimisation des processus, l’analytique et les commandes machine adaptatives.

Découvrez-en plus sur les systèmes de commande de skid de procédé et comment une stratégie d’intégration basée sur un DCS moderne peut permettre d’optimiser les performances.

Damon Sepe
Publié 9 Septembre 2019 Par Damon Sepe, Business Development Manager, Rockwell Automation
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