La production par les données des nouvelles capacités d'information

La production stimulée par les données

L'Internet des objets et la fabrication intelligente réinventent à grande vitesse l'entreprise en :

  • augmentant les performances de production (qualité, sécurité, productivité),
  • améliorant la gestion des actifs (fiabilité, consommation d'énergie, cycle de vie), et
  • stimulant les résultats (réduction des coûts opérationnels, meilleure productivité, capacité de production accrue).

L'Internet des objets constitue un avantage concurrentiel fantastique, mais aussi un défi majeur pour les leaders de la fabrication. Les dirigeants doivent préparer leurs usines et leurs équipements à communiquer, partager et tirer parti des informations.

Le jour où un nouvel établissement passe en ligne, il entame le chemin de l'obsolescence. L'environnement technologique actuel (les dispositifs de l'Internet des objets et l'intelligence embarquée des machines) évolue si vite que ce jour se rapproche de plus en plus.

Les dirigeants doivent équilibrer leur soif de fabrication intelligente et leurs ressources en capital-investissement, les exigences de conformité des machines et les enjeux de la cybersécurité.

Ils savent pourtant qu'ils doivent se mettre à niveau s'ils veulent tirer parti de la puissance des données de production, car sinon ils risquent de rester bloqués dans le 20e siècle à regarder les pièces de rechange et les compétences en maintenance se raréfier ; à laisser s'éroder la qualité des produits et la sécurité de l'usine ; à compromettre la sécurité et à mettre en péril leur entreprise avec des machines en panne.

Heureusement, il ne s'agit pas d'un choix du type oui/non. Les dirigeants de Savvy ont établi une priorité de leurs investissements de mise à niveau grâce à un processus en 3 étapes :identification, atténuation et élimination pour intégrer l'intelligence et améliorer la productivité sans arrêter la production.

Identifier les risques potentiels liés aux équipements

Chaque établissement, ligne de production, machine, panneau et commande a une espérance de vie spécifique et doit faire face à des risques différents à mesure que cette date approche. L'unique solution se trouve dans l'atelier, avec l'analyse du cycle de vie des actifs et l'identification des facteurs clés comme :

  • La fiabilité (pendant combien de temps cet équipement peut-il fonctionner ?)
  • L'optimisation du suivi de la maintenance (pendant combien de temps peut-il être entretenu ?)
  • Les conformités de sécurité (pendant combien de temps fonctionnera-t-il de façon sûre ?)
  • La performance et la sécurité du réseau (pendant combien de temps peut-il communiquer en toute sécurité avec les opérations et les réseaux des technologies de l'information ?)

Cette évaluation permet de classer les actifs comme actif (neuf), actif mature (intégralement pris en charge, mais de nouvelles versions existent), en fin de vie (une date d'arrêt a été fixée) et arrêté (il n'est plus fabriqué, mais les services ou les pièces de réparation sont disponibles).

Cette évaluation globale vous permet d'établir une feuille de route vers la modernisation et d'établir une priorité des décisions : faites-le en une fois ou par des mises à niveau progressives.

Atténuer les risques

Lorsque les actifs hérités sont clairement identifiés, une liste de « tâches à faire » (équipement en panne et/ou problèmes de sécurité et réglementaires) est ciblée grâce aux nouvelles technologies. Les problèmes moins critiques peuvent être résolus grâce à une « passerelle de services ». Ces services peuvent prolonger le cycle de vie des équipements dans la limite des budgets d'investissement et empêcher les temps d'arrêt et les coûts de maintenance imprévus.

Supprimer l'obsolescence

Aussi indispensable que de prévenir les problèmes imminents, la rentabilité sur le long terme requiert une feuille de route de modernisation complète : de nouvelles technologies pour remplacer les actifs hérités et concrétiser des améliorations :

  • Réduire les coûts de maintenance (temps moyen de réparation, temps de service, travail)
  • Réduire les ressources de maintenance (équipements plus fiables, surveillance à distance)
  • Accroître la capacité de production
  • Améliorer la qualité des produits
  • Fournir une retour sur investissement optimum

Ce processus en trois étapes établit une feuille de route vers la modernisation qui clarifie les risques auxquels votre établissement fait face, qui identifie les liens fragiles de votre système d'automatisation et qui facilite l'implémentation intelligente et flexible des actifs pour l'avenir.

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Beth Parkinson
Publié 4 Avril 2016 Par Beth Parkinson, Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation

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