La modernisation du DCS de GSK renforce son infrastructure

L'infrastructure bénéficie de l'actualisation du système de contrôle-commande de GlaxoSmithKline

Découvrez comment ce fabricant pharmaceutique utilise un système de contrôle-commande moderne pour unifier sa gestion de l'environnement et des bâtiments, réduire ses coûts énergétiques, augmenter la visibilité sur les données, et bien plus encore.

Outre la gestion des problèmes de formulation et de matières premières de base, les fabricants pharmaceutiques doivent maintenir des niveaux d'humidité et de température précis. Ces niveaux sont exigés par leurs règles de validation et documentés et inspectés par les États-Unis et les autres gouvernements nationaux des pays qui vendent leurs produits.

Les systèmes de gestion de l'environnement (EMS) et les systèmes de gestion des bâtiments (BMS) gèrent généralement ces paramètres de température, d'humidité et autres paramètres associés, mais ces systèmes robustes peuvent s'user avec le temps.

Des systèmes vieillissants et obsolètes

Par exemple, l'usine GlaxoSmithKline (GSK) de Zebulon, en Caroline du Nord, a été construite en 1984 et fabrique 30 marques et 500 produits dans des environnements où la température et l'humidité sont contrôlés afin de garantir l'intégrité des produits.

Cependant, cette usine âgée de 30 ans avait un système EMS âgé de 20 ans et un système BMS vieillissant, si bien que les ingénieurs de GSK cherchaient une solution d'actualisation qu'ils pourraient également mettre en œuvre sans nuire à la production ni à la conformité réglementaire requise.

« L'ancien système EMS était quasiment obsolète et nous ne pouvions même plus trouver un opérateur capable de travailler dessus », a déclaré Jeffrey Leverton, responsable de l'ingénierie d'automatisation chez GSK. « Nous risquions également de subir des temps d'arrêt prolongés impactant la production et de devoir éventuellement redémarrer plusieurs systèmes électriques. Notre infrastructure est essentielle pour notre fabrication, mais nous avions également plusieurs systèmes disparates et nous souhaitions donc les intégrer dans un unique système. »

M. Leverton, Omar Bahader, ingénieur principal en applications chez GSK, et Daniel Homan, responsable de l'ingénierie pour les systèmes de chauffage, ventilation et air conditionné industriels et les systèmes centrale d'utilitaires chez Rockwell Automation, ont présenté « Conversion d'un système BMS ancien en système PlantPAx » le 16 novembre, jour d'ouverture de l'événement Groupe d'utilisateurs des solutions Procédé (PSUG) de Rockwell Automation, avant l'ouverture de l'événement Automation Fair® 2015.

Outre l'actualisation de ses systèmes EMS et BMS sans entraver la production, GSK souhaitait améliorer ses données opérationnelles, optimiser la production pour assurer une fabrication plus performante, fusionner les systèmes EMS et BMS qui étaient auparavant distincts, augmenter ses économies d'énergie, renforcer la visibilité sur les données et l'accès des opérateurs, et automatiser son processus de redémarrage.

« Notre infrastructure est essentielle pour notre fabrication, mais nous avions également plusieurs systèmes disparates et nous souhaitions donc les intégrer dans un unique système. » — Jeffery Leverton, GlaxoSmithKline

L'actualisation de l'établissement utilise un système de contrôle-commande moderne

À ces fins, l'usine de Zebulon a mis en œuvre une version validée du système de contrôle-commande moderne PlantPAx® de Rockwell Automation, ainsi que la bibliothèque des sciences de la vie comme système d'automatisation des bâtiments industriels.

Bon nombre de ces systèmes sont exécutés sur des machines virtualisées et sont connectés via un réseau EtherNet/IP aux interfaces de client léger à l'aide du logiciel ThinManager.

Les solutions de 105 systèmes d'équipement différents ont été installées dans l'usine, notamment des appareils de traitement de l'air, des refroidisseurs, des chaudières et d'autres composants. Cet équipement est contrôlé par 15 unités de contrôle des processus différentes et comprend 1 756 points d'E/S.

« Ces solutions augmentent la visibilité des opérateurs sur leurs procédés et fournissent des informations plus détaillées provenant des systèmes BMS et EMS pour permettre une meilleure prise de décision », a déclaré M. Leverton. « Nous avons également obtenu des redémarrages automatisés, ainsi qu'un meilleur interfaçage avec les automates tiers. »

M. Homan a ajouté que l'usine de Zebulon avait transféré son premier système (son système de gestion de l'énergie principal, doté d'appareils de traitement de l'air et de refroidisseurs) en sept jours environ, même si elle avait dû examiner et corriger le câblage de plusieurs dispositifs qui étaient N.O. alors qu'ils étaient censés être N.F.

« Nous avons fait des essais et des mises hors tension pour vérifier que tout s'exécutait sans difficultés sur les unités de contrôle des processus », a déclaré M. Homan.

« Le deuxième transfert n'a pas été aussi simple car nous ne pouvions pas placer certains dispositifs dans un régulateur de boucle et nous avons perdu des heures avant de réussir à établir le contrôle avec un signal mA. En outre, un démarreur progressif d'une pompe à eau de condensateur est devenu défectueux, si bien que nous avons dû nous procurer un variateur de fréquence auprès de notre distributeur, Electric Supply & Equipment, à Greensboro, en Caroline du Nord, le dimanche précédant la fête du travail, et ils nous ont rencontrés dans leur entrepôt », a ajouté M. Homan.

Actualisation réussie, bientôt suivie d'autres

Malgré ces obstacles, l'usine de Zebulon a réalisé avec succès deux transferts et modernisations vers des systèmes de contrôle-commande modernes PlantPAx et elle travaille déjà sur la mise en œuvre de plusieurs autres qui seront effectués cette année. En plus de fournir le matériel et les systèmes de contrôle-commande modernes PlantPAx, Rockwell Automation a dirigé trois équipes de personnel d'assistance dans l'usine, où ces employés et GSK ont conçu des bancs de test temporaires et réalisé des tests d'acceptation de logiciel en usine (SFAT) pour tous les nouveaux systèmes et solutions avant leur installation.

« Nous avons pu couper les câbles IFM à la bonne longueur entre les borniers installés sur nos panneaux arrières et les anciens tableaux Bailey, puis les prénuméroter avec les mêmes numéros que ceux utilisés par les câblages existants, afin qu'ils correspondent tous », a ajouté M. Leverton. « Cela nous a fourni 35 % d'E/S supplémentaires et nous permet de continuer à utiliser les anciens dispositifs Bailey pour le moment, jusqu'à ce que nous les transférions également tous ultérieurement. »

En savoir plus sur le système de contrôle-commande moderne PlantPAx de Rockwell Automation

 

 

Le magazine The Journal From Rockwell Automation and Our PartnerNetwork™ est publié par Putman Media, Inc.

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