Contexte
Le Rockwell Automation Central European Distribution Centre, situé à Best, aux Pays-Bas, est une opération conjointe entre Rockwell Automation et Road Air. Dans un système d'entrepôt hautement automatisé, 4000 lignes de commande par jour sont préparées et distribuées à différents clients et filiales à travers l'Europe, ainsi qu'à d'autres sites dans le monde. Rockwell Automation a son siège à Milwaukee, aux États-Unis. L'entreprise emploie actuellement environ 23000 personnes dans le monde. Road Air est une filiale de Transport Management International Holding, basée aux Pays-Bas. L'entreprise emploie actuellement environ 1700 personnes dans la région du Benelux.
Le processus d'expédition dans le centre de distribution hautement automatisé peut être divisé en trois domaines principaux : les produits non convoyables, les produits à rotation rapide et les produits à rotation lente. Une expédition peut inclure des produits de chaque domaine. Pour regrouper tous ces produits sur la même glissière d'expédition, le système de gestion d'entrepôt dispose de procédures spécifiques par domaine. Pour utiliser le système aussi efficacement que possible et répondre aux exigences de conformité, le planificateur opérationnel crée des lots de commandes selon les mêmes critères.
Lorsque le planificateur commet des erreurs dans le regroupement ou la libération des lots, une sous-charge ou une surcharge peut se produire, les bacs peuvent bloquer le système et l'utilisation des ressources peut être faible. Comprendre les procédures complexes afin de planifier efficacement est une tâche intensive et chronophage. Une formation complète sur les systèmes peut prendre plusieurs mois. Même après la formation, la complexité rendait les erreurs faciles à commettre.
Solution
Le CEDC a développé un modèle de simulation de la chaîne logistique pour permettre une meilleure planification et un meilleur regroupement des commandes pour l'expédition.
Ce modèle de simulation Arena a obtenu des informations de commande en temps réel à partir de la base de données Microsoft Access existante. La base de données comprenait des données importantes telles que le pays, la date d'échéance, la date d'expédition et la quantité.
Une interface utilisateur spéciale a été développée pour spécifier des paramètres supplémentaires, tels que les heures de travail, la disponibilité des ressources et les inspections de contrôle qualité. Grâce à l'interface utilisateur, il était également possible de tester diverses stratégies, telles que le regroupement par lots basé sur le temps ou la quantité.
Grâce à ce modèle de simulation de la chaîne logistique, il a été possible d'évaluer une variété de scénarios en fonction des exigences actuelles en matière de commande et d'expédition de l'établissement.
Résultats
Le modèle de simulation de la chaîne logistique a pu couvrir facilement 90–95 % des commandes de l'établissement. Bien que l'exécution du modèle de simulation prenne quelques minutes, l'efficacité et la précision des commandes qui en résultent compensaient largement le temps supplémentaire. En utilisant ce modèle, les planificateurs ont pu créer rapidement de nouveaux lots de commandes après la libération des commandes précédentes, effectuer des analyses de scénarios pour identifier des alternatives de regroupement plus efficaces, évaluer les avantages/impacts de l'utilisation de plusieurs transporteurs.
En plus de ces avantages, Rockwell Automation a également pu réduire le temps de formation requis pour les nouveaux planificateurs, passant de six mois à une semaine seulement.