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Des réponses à leurs attentes

De multiples références sont-elles un frein alors que les consommateurs veulent de la personnalisation et une livraison le jour même ? Vous pouvez désormais repenser vos machines d’emballage.

Par Neil Bentley, directeur commercial, et Jesse Mendenhall, directeur du marketing produits, Rockwell Automation

Sara et son mari Antoine adorent savourer des cacahuètes en en-cas et en utiliser pour la cuisine. Ils font parfois un saut rapide au magasin 7-Eleven ou Safeway pour acheter leurs en-cas en petits conditionnements. À d’autres moments, ils choisissent différents conditionnements plus grands pour des fêtes ou pour cuisiner, notamment des cookies, des gaufrettes aux cacahuètes, des brownies aux cacahuètes et au caramel et d’autres friandises pour la famille et les amis. Ils recherchent des produits sans sel ou peu salés, ils insistent sur l’aspect écologique de l’emballage et ils commandent parfois leurs cacahuètes en ligne pour une livraison le lendemain.

Des exemples de personnalisation de masse comme celui-ci, il en existe des milliers. Des produits toujours plus personnalisés et des livraisons à la carte constituent la norme et deviennent toujours plus une réalité. Les consommateurs qui achètent désormais en ligne souhaitent une livraison de porte à porte en un jour ou moins. Les personnes habituées à commander des articles personnalisés, allant des chaussures de sport aux dragées au chocolat, veulent plus d’options dans tous les compartiments de leur vie.

Par ailleurs, la réduction tendancielle du nombre de personnes par foyer a dynamisé le développement d’offres en portions individuelles. Simultanément, le besoin accru de commodité favorise l’émergence de plus d’options d’emballages multiples.

Alors que le « lot unitaire » n’est pas encore répandu, la tendance à une personnalisation accrue et à de multiples références a un impact extraordinaire sur les fabricants de produits de grande consommation (PGC) et leurs OEM.

Pour suivre la cadence, les entreprises de PGC et les conditionneurs à façon ont besoin d’équipements d’emballage offrant un haut niveau de productivité et d’agilité. Pour les OEM, le défi consiste à concevoir des machines rentables, à la hauteur des nouvelles demandes de flexibilité des applications d’emballage primaire, secondaire et tertiaire.

Les obstacles conventionnels à l’agilité des applications d’emballage

Le transport efficace des produits du point A au point B est critique dans toutes les applications d’emballage. Mais, alors que les équipements existants dans les ateliers ont été conçus pour des flux de production rapides, ils se heurtent à des obstacles considérables avec des produits hautement variables.

Le cœur du problème ? La capacité des équipements à prendre en charge un mix de produits variés à la volée est limitée par les méthodes de convoyage classiques basées sur des moteurs rotatifs et un mouvement indexé. Ces systèmes sont conçus pour acheminer les produits sur un trajet préconfiguré et à une vitesse fixe.

Sur une ligne de conditionnement traditionnelle, l’espacement entre les produits est déterminé au début et repose sur les scénarios les plus défavorables. L’espacement est limité par la dimension la plus longue du produit dans le sens du déplacement, le poste de conditionnement le plus grand et l’espacement maximum possible pour le système.

De même, un système conventionnel ne peut pas faire varier le nombre de produits pris en charge au niveau de chaque poste ou le temps nécessaire pour chaque opération. Le « parallélisme », à savoir le mouvement synchronisé des produits sur la ligne, est fixe et déterminé par le flux de production du système, ainsi que le processus le plus long.

Le résultat est un système unifié, mais manquant fortement de flexibilité. Par exemple, si le poste le plus grand a une longueur de 500 mm, chaque poste aura cette longueur. Si un poste doit gérer trois produits simultanément pour respecter les exigences de flux de production, tous les postes doivent gérer au minimum trois produits, indépendamment de la durée de chaque opération. D’autre part, la vitesse globale de la ligne correspond à la valeur de son processus le plus lent.

Le meilleur parti possible de la situation

Malgré les limitations, les systèmes conventionnels atteignent des vitesses impressionnantes lors du conditionnement de produits uniformes. En revanche, l’efficacité chute brutalement avec l’intensification du mix de produits.

Pourquoi ? Pour répondre à la demande sans cesse changeante des consommateurs, les fabricants doivent effectuer des rotations de production plus fréquentes pour traiter les lots de produits plus petits et plus personnalisés.

Malheureusement, la modification d’une ligne de conditionnement conventionnelle pour une nouvelle dimension ou un nouvel assemblage peut prendre des heures ou des jours. Constitués parfois de centaines de composants mécaniques, notamment des chaînes, des courroies, des butées à relèvement et plus encore, ces systèmes sont difficiles à modifier et nécessitent plus de maintenance.

Les fabricants et conditionneurs à façon sont aussi confrontés à la demande de combinaisons de produits exclusives. Par exemple, un détaillant peut demander des « packs promotionnels » personnalisés regroupant un shampoing et un revitalisant dans un même coffret, pour une vente exclusive dans ses magasins.

Même si les deux produits peuvent être fabriqués dans la même usine, de nombreux fabricants doivent encore imaginer une approche efficace pour gérer ce niveau de personnalisation des emballages. En fait, nombre d’entre eux continuent d’utiliser des lignes de conditionnement rapides conventionnelles et de transporter des palettes des deux produits vers une autre zone, en vue d’une dépalettisation manuelle et d’un reconditionnement personnalisé.

Une technologie transformatrice qui pense différemment

Les progrès des moteurs linéaires et de la technologie de chariot indépendant (ICT) introduit encore plus d’intelligence dans les opérations de conditionnement et permet aux fabricants d’avoir une autre conception du flux de produits.

Comment ? Les moteurs linéaires changent l’équation avec une propulsion magnétique à commande directe de plusieurs chariots transportant les produits le long d’une piste.

Les moteurs linéaires permettent une commande indépendante de chaque chariot via un logiciel et des capteurs intégrés qui calculent en continu la position des chariots. Les accélérations, les décélérations, les vitesses et les positions sont programmables.

Au lieu de se déplacer à une vitesse fixe, les produits avancent de manière indépendante d’un poste à l’autre, au fur et à mesure que les opérations de conditionnement sont réalisées. Et une fois que le système commence à fonctionner, il ajuste avec précision les vitesses et la distance aux besoins du processus.

En d’autres termes, l’espacement et le parallélisme sur la ligne sont variables et sont modifiés dynamiquement pour gérer le flux du trafic.

Les progrès des moteurs linéaires et de la technologie de chariot indépendant introduisent encore plus d’intelligence dans les opérations de conditionnement.

Imaginez une ligne de conditionnement qui ajuste automatiquement l’espacement pour prendre en charge des boîtes pliantes d’abord à plat, puis mises en forme. Imaginez aussi un système qui passe en toute transparence de la mise en forme de trois boîtes, au remplissage de quatre boîtes et au chargement de huit. C’est possible avec la technologie de chariot indépendant.

Tout aussi important, le passage d’un produit ou d’un format d’emballage à un autre est programmable et géré à partir d’une interface opérateur basée sur des recettes.

Comme la technologie de chariot indépendant utilise nettement moins de composants mobiles que les systèmes de convoyage fixes conventionnels, la complexité et la maintenance de la machine sont réduites au minimum. 

Le résultat final est un système d’une efficacité extraordinaire, qui optimise le flux de production, la flexibilité et la durée de fonctionnement.

La traçabilité

Pour les fabricants qui évoluent vers des options hautement personnalisées, la traçabilité individuelle des produits des applications de procédés jusqu’au conditionnement est critique.

Imaginez un scénario dans lequel un fabricant propose un système de commande en ligne de produits de beauté ou d’entretien. Peu importe que des exigences réglementaires soient applicables, la réussite de cette initiative dépend de la capacité du fabricant à fournir systématiquement le produit ou la combinaison de produits appropriés au bon consommateur.

Comme la technologie de chariot indépendant repose sur la détermination et le maintien de la position du chariot en permanence, elle crée intrinsèquement un enregistrement de suivi et de traçabilité hautement fidèle facilitant le processus. Pour les produits soumis à des exigences réglementaires, cette fonctionnalité peut aussi rationaliser la validation et la conformité.

En effet, les fonctions intrinsèques de suivi et de traçabilité ouvrent de nouvelles possibilités d’efficacité pour les secteurs qui n’utilisent pas traditionnellement l’automatisation. Par exemple, imaginez un client sélectionnant chaque ingrédient pour un bol de riz ou un plat de pâtes en ligne, puis recevant son plat personnalisé emballé à domicile. C’est possible aujourd’hui avec la technologie de chariot indépendant.  

De la fiction à la réalité

La technologie de chariot indépendant offre une nouvelle liberté de conception impossible auparavant avec le modèle à parallélisme et espacement fixes. Pour en tirer le meilleur parti, les OEM et les clients finaux doivent repenser leur approche de la conception des machines.

Même si de nombreux éléments de base des équipements existants peuvent être réutilisés différemment, la technologie de chariot indépendant offre des possibilités d’amélioration des flux de production et d’ajout de l’automatisation à des opérations auparavant manuelles. Ainsi, les clients finaux et les détaillants seront mieux à même de fournir les cacahuètes de Sara et d’Antoine, sous la forme et au moment voulus.

The Journal From Rockwell Automation and Our PartnerNetwork™ publié par Putman Media, Inc.

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