Fonctionnement à pleine capacité
Edesia expédie ses sachets de nourriture dans ce que Salem appelle « les endroits les plus troublés de la planète », là où des crises telles que des conflits, des sécheresses et l'instabilité politique laissent les enfants sous-alimentés.
Elle a elle-même visité nombre de ces endroits et a vu de ses propres yeux comment les sachets de nourriture d'Edesia changent des vies.
« J'étais dans une clinique en Sierra Leone, et d'un côté, il y avait des mères qui avaient parcouru on ne sait combien de kilomètres pour amener leurs enfants », a-t-elle déclaré. « Certains de leurs enfants n'avaient même pas l'énergie de pleurer. Ils économisaient chaque once de force pour garder leur cœur battant. Et de l'autre côté de la clinique, il y avait des enfants qui couraient partout comme des tout-petits typiques, car ils avaient reçu nos sachets de nourriture. »
Mais des scènes comme celle-ci ne sont possibles que si Edesia maintient la production de ses sachets alimentaires.
L'usine d'origine de l'organisation dans le Rhode Island a été construite en 2010 et était petite selon la plupart des critères. Elle comprenait un entrepôt, un atelier de production et un seul quai de chargement, le tout sur une surface de 15000 pieds carrés – soit environ un quart de la taille d'un terrain de football.
« Nous produisions plus de 9000 t de produits par an, et essayer de faire entrer et sortir tout ce matériel par une seule porte de quai était un peu fou », a déclaré Salem. « Nous voulions produire plus de produits, et nous savions que nous avions besoin de plus d'espace. »
Outre un espace plus grand, Edesia avait besoin de meilleures efficacités. Son usine utilisait une automatisation limitée dans ses processus et nécessitait beaucoup de travail manuel de la part des employés – dont beaucoup sont eux-mêmes d'anciens réfugiés.
« Nos employés transportaient des sacs de 50 lb d'ingrédients secs et les versaient à la main dans les trémies », a déclaré Ron Yanku, directeur de l'ingénierie chez Edesia. « Ensuite, après l'emballage, ils devaient porter des caisses de 32 lb de produit fini jusqu'à notre quai de chargement – parfois en les soulevant au-dessus de leur tête ou en les portant en haut d'une échelle pour charger une palette. C'était beaucoup d'abeilles occupées faisant un travail vraiment difficile. »
Prêt à grandir
Pour fournir davantage de sachets alimentaires aux enfants du monde entier, il fallait une usine plus grande, meilleure et plus intelligente, et Yanku et sa petite équipe d'ingénieurs ont été chargés de la créer.
« J'avais un mandat simple de la part de Navyn : créer une installation de pointe plus efficace, capable de produire davantage d'aliments salvateurs pour plus d'enfants », a déclaré Yanku.
Yanku et son équipe ont identifié le nouvel équipement de production souhaité et ont travaillé avec l'intégrateur de systèmes Hallam-ICS pour l'intégrer dans une nouvelle usine. En utilisant le système DCS moderne PlantPAx de Rockwell Automation pour le contrôle des procédés batch, Hallam-ICS a ensuite intégré et automatisé tous les processus de production dans la nouvelle installation de 85000 pieds carrés, en commençant par l'approvisionnement en matières premières.
« Nous avons expliqué notre vision à Hallam, et nous avons bénéficié de leur expertise », a déclaré Yanku. « Ils sont présents dans des usines du monde entier, et ils nous ont aidés à nous assurer que notre système serait entièrement personnalisé pour ce que nous faisons. »
Désormais, au lieu que les employés soulèvent et versent des sacs de 50 lb, ils utilisent un chariot élévateur pour transporter des sacs pesant jusqu'à 2200 lb sur une cellule de chargement. La cellule ajoute ensuite les ingrédients dans la trémie. De même, à l'arrière, l'alimentation des sachets dans les caisses a également été automatisée.
Les employés de la nouvelle installation disposent également de meilleures informations de production pour les aider à surveiller les lots et à prendre de meilleures décisions dans leur travail.
« Nous avons désormais tellement d'informations à portée de main », a déclaré Yanku. « Depuis mon bureau, je peux voir des centaines de moteurs, de points de contrôle, de températures – tout ce qui se passe et tout ce qui ne devrait pas se passer. Certains d'entre nous reçoivent également des notifications horaires sur nos smartphones, avec des indicateurs de base sur nos performances. »
Les superviseurs de quart utilisent le suivi de la production et les données de tendance pour mieux coordonner les activités dans l'usine. Par exemple, s'ils voient que la production est en avance sur le planning, ils peuvent arrêter une ligne pour effectuer une maintenance préventive en avance, et les opérateurs de l'atelier de production peuvent voir leurs performances à la seconde près et comparer la production de leur quart à celle des autres.
« Les trois quarts sont affichés côte à côte pour la journée », a déclaré Yanku. « Les employés arrivent pour leur quart et voient combien de caisses les autres quarts ont remplies. Cela crée une saine compétition entre les quarts et les motive à faire encore mieux. »
Aller vite et intelligemment
La nouvelle usine a plus que triplé la capacité de production annuelle d'Edesia, atteignant environ 25000 t.
« Avec l'aide de cette nouvelle usine, nous avons désormais atteint 10 millions d'enfants dans plus de 50 pays depuis 2010, soit bien plus d'enfants que nous n'aurions pu en atteindre avec notre ancienne installation », a déclaré Salem.
Et avec une charge littéralement en moins sur leurs épaules, les ouvriers de production ont trouvé non seulement de nouveaux rôles mais aussi un nouveau sens grâce aux technologies de fabrication modernes de la nouvelle usine. Par exemple, une femme qui était auparavant emballeuse de cartons est devenue l'experte résidente de l'équipement d'emballage de pointe de l'installation.
« Elle a commencé par faire fonctionner la cellule robotique et elle est maintenant formatrice », a déclaré Yanku. « Elle connaît chaque fonction de cette usine et comprend tous les équipements. Si une machine ne fonctionne pas correctement, elle est le premier point de contact. Et il y a au moins une douzaine d'autres personnes comme elle qui ont fait une transition similaire. »
La plus grande usine, plus efficace, a également aidé Edesia à réduire son prix de production chaque trimestre.
« Nous sommes obsédés par l'efficacité, la réduction des déchets et la révision constante de nos processus », a déclaré Salem. « Nous savons quel est le ROI de chaque équipement que nous possédons et comment capitaliser sur ce ROI. Cela nous permet de prendre des décisions pour ajouter de la technologie, créer un processus plus efficace et réduire nos coûts, afin de pouvoir atteindre plus d'enfants souffrant de malnutrition. »
Edesia a également utilisé cette plus grande installation pour ajouter une ligne de production commerciale à ses opérations. Son premier produit commercial, MeWe, a été développé pour le marché américain afin d'introduire les arachides aux enfants dès leur plus jeune âge pour aider à prévenir les allergies aux arachides pour beaucoup. De plus, tous les bénéfices de ce nouveau produit sont reversés aux efforts d'Edesia pour aider à atteindre plus d'enfants souffrant de malnutrition.
« Nous sommes une combinaison étrange de fabrication avancée et d'organisation à but non lucratif », a déclaré Salem. « Nous essayons d'aller aussi vite et intelligemment que possible pour apporter des solutions nutritionnelles au plus grand nombre de personnes. »
Pour en savoir plus sur Edesia et sur la manière dont vous pouvez aider leur mission à traiter et prévenir la malnutrition dans les populations les plus vulnérables du monde, visitez https://www.edesianutrition.org/.
Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l'utilisation par Edesia des produits et services de Rockwell Automation en association avec d'autres produits. Les résultats spécifiques peuvent varier pour d'autres clients.