La société Dunlop Aircraft Tyres, dont le siège social est situé en Angleterre, possède également des installations de rechapage et de service après-vente en Amérique et en Chine. Dunlop conçoit, fabrique et rechape des pneus haut de gamme pour de nombreux avions classiques à fuselage étroit ou large, des avions commerciaux régionaux et des avions militaires, notamment ceux des constructeurs Airbus, Boeing, Bombardier et Embraer.
- Maintenance réactive qui a généré des manques d’efficacité
- Manque d’ingénieurs sur site, ce qui a doublé la charge de travail des ingénieurs disponibles
- Gestion des données de maintenance sur support papier et Excel, capacité limitée à planifier ou programmer les travaux de maintenance
- Programmation et exécution plus efficaces de la maintenance
- Meilleure affectation des ressources et réduction des erreurs humaines dans la collecte de données
- Prévention des défaillances grâce à une détection précoce des risques et à une intervention rapide
- Meilleure visibilité sur l’historique des données des bons de travail et sur l’historique des machines
Le défi
Défi : surpasser la maintenance réactive
Comme beaucoup d’autres équipes de fabrication, le grand fabricant de pneumatiques britannique Dunlop Aircraft Tyres a débuté son parcours dans la maintenance en s’appuyant sur des méthodes réactives. Ces méthodes ne sont ni fiables ni efficaces pour assurer le bon fonctionnement d’une unité de fabrication. Le fabricant a dû faire face à un manque d’ingénieurs sur site, ce qui a doublé la charge de travail des ingénieurs présents.
De plus, les données de maintenance étaient stockées dans une base de données interne créée sur Microsoft Access. La base de données ne permettait pas de planifier ou d’organiser les travaux de maintenance. Ce travail était effectué sur papier et dans Excel.
Les opérations étaient alors considérablement ralenties, ce qui limitait encore plus la possibilité d’échapper à la gestion quotidienne des urgences inhérente à une stratégie réactive. Si Michael Thomas, ingénieur usine et automaticien chez Dunlop Aircraft Tyres, voulait améliorer la production, il savait que cette gestion de la maintenance était insuffisante.
La solution
Choisir Fiix
La longévité était un facteur clé dans le choix du logiciel. Fiix était une société de logiciels nouvellement acquise sous la marque Rockwell Automation. Étant donné que les équipements de l’atelier Dunlop sont principalement contrôlés par des API Rockwell Automation, la confiance accordée à la marque a facilité le choix de Fiix.
Pour répondre à ses besoins en termes de logiciels, Dunlop recherchait un système capable d’afficher l’historique des machines et les données historiques des bons de travail. Enfin, leurs ingénieurs devaient pouvoir se connecter et accéder à leur travail depuis un téléphone ou une tablette, où qu’ils se trouvent dans l’établissement.
Le résultat
Utilisation quotidienne du CMMS Fiix
Les répercussions du passage au CMMS Fiix ont été assez rapides pour l’équipe. « Nous avons constaté des améliorations dès les premiers mois », explique Michael. Par exemple, l’utilisation du CMMS permet de générer des rapports quotidiens pour les directeurs d’usine qui devaient auparavant les créer manuellement. « Les gains de temps ont été considérables », précise Michael.
Créés quotidiennement, les rapports générés à l’aide de l’outil d’analyse sont essentiels pour suivre des éléments tels que le temps moyen entre pannes (MTBF), qui est présenté lors des réunions hebdomadaires de maintenance.
Parmi les autres avantages liés à la mise en œuvre du logiciel CMMS Fiix, on peut citer :
- Meilleure gestion du temps : en éliminant l’utilisation du papier et d’Excel et en améliorant l’accès aux données des machines, l’équipe a perdu moins de temps à chercher des réponses et a pu consacrer plus de temps à résoudre les problèmes.
- Amélioration de la prise de décision : l’accès à des rapports quotidiens et hebdomadaires a facilité la prise de décision.
- Amélioration de la qualité des données : les données ne comportaient aucune erreur humaine, ce qui a permis de mieux planifier et allouer les ressources.
Solution complémentaire : Fiix Asset Risk Predictor
Après avoir utilisé le CMMS Fiix pendant environ un an, Michael a entendu parler de ce nouvel outil de maintenance prédictive, Fiix Asset Risk Predictor (ARP). Michael a estimé que l’ARP méritait d’être testé, car ce système pouvait prédire et communiquer quand un actif présentait un risque de défaillance.
Grâce à la puissance combinée d’un CMMS et d’un outil de maintenance prédictive, l’analyse de la cause première des défaillances antérieures a pu être effectuée en procédant à une vérification croisée rapide avec les autres systèmes utilisés pour enregistrer la température et la pression.
Le système a également été configuré pour que les bons de travail soient générés automatiquement en fonction des seuils de risque de chaque actif. Lorsqu’un nombre prédéterminé d’« alertes orange » se produit sur une courte période, le système envoie automatiquement un bon de travail à l’aide de la fonctionnalité de maintenance prescriptive Fiix® Asset Risk Predictor. « L’utilisation des scores de risque s’est avérée très utile », indique Michael.
Une combinaison parfaite : CMMS Fiix et Asset Risk Predictor
Même si Dunlop Tyres prend du temps pour déployer la solution Fiix ARP sur le reste de ses actifs, la bonne nouvelle est que le fabricant n’a encore constaté aucune défaillance majeure et qu’il va continuer de chercher d’autres occasions d’utiliser ses fonctionnalités. À l’avenir, le site entend continuer de recourir à la technologie pour optimiser les opérations de maintenance, confirmant ainsi le rôle important des outils numériques dans la gestion de la maintenance industrielle.
Cette étude de cas est une version reproduite, l’original étant disponible sur le site Internet de Fiix. Pour accéder à la version originale, veuillez cliquer ici.
Publié 24 septembre 2024