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Étude de cas

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Oriola AB révolutionne sa solution de contrôle environnemental

Kennedy Automation déploie une architecture de commande moderne dans une usine pharmaceutique pour créer une solution de commande largement plébiscitée par ses clients

Défi

  • Oriola AB a dû moderniser sa solution de contrôle environnemental pour répondre aux exigences toujours croissantes de ses clients et de la législation nationale

Solutions

Résultats

  • Contrôle environnemental beaucoup plus efficace
  • Approche supplémentaire basée sur les risques acceptée par la majorité des clients
  • Consommation d'énergie réduite et meilleure visibilité des données en temps réel
  • Confiance client nettement accrue
  • La plate-forme ouverte facilite les mises à niveau, sans interruption ni impact sur les procédés déjà validés

Contexte

Oriola AB est la deuxième plus grande entreprise de vente en gros de produits pharmaceutiques en Suède, avec une part de marché d'environ 40 %. L'entreprise, dont les clients sont principalement des entreprises pharmaceutiques et des chaînes de pharmacies, exploite deux centres logistiques de vente en gros à Mölnlycke et Enköping. Toute la distribution pharmaceutique est gérée par le site d'Enköping, tandis que le site d'entreposage central et le siège social de l'entreprise se trouvent à Mölnlycke.

En parallèle de la distribution aux pharmacies et de l'entreposage central, Oriola fournit également aux fabricants pharmaceutiques différents services à valeur ajoutée : logistique et gestion des essais cliniques ; services d'échantillonnage et de stockage utilisés par plusieurs entreprises pharmaceutiques ; services d'emballage comprenant le réemballage et la manipulation de tous types de produits pharmaceutiques pour les marchés suédois et nordiques.

Depuis 2010, l'entreprise travaille sur un programme conçu pour créer une culture durable d'amélioration continue, afin de réduire le gaspillage interne et de fournir plus de valeur au client. Exécuté à l'échelle de l'entreprise, ce programme s'appuie sur les promesses faites à ses clients et la façon dont elle améliore constamment ses procédés internes pour mieux satisfaire ces derniers.

Dans le cadre de cette amélioration continue, Oriola a réalisé qu'elle devait revoir sa solution de contrôle environnemental afin qu'elle réponde aux directives réglementaires nationales en constante évolution, et qu'elle fournisse aux clients le contrôle environnemental et la traçabilité des données plus précis qu'ils exigent dans tous les aspects du procédé de stockage pharmaceutique.

Oriola a contacté Kennedy Automation AB, un intégrateur système reconnu Rockwell Automation et une entreprise notoirement expérimentée dans les solutions de chauffage, ventilation et air conditionné pour l'industrie pharmaceutique. Kennedy Automation a développé une nouvelle infrastructure de commande à partir des principes GxP globaux, en s'appuyant sur des produits de procédé et de commande avancés de Rockwell Automation.

Défi

Selon Jonas Larsson, responsable d'établissement chez Oriola : « Avec l'ancien système, il était difficile de procéder à la consignation. Nous avions trois problèmes principaux. Tout d'abord, le système n'était plus validé alors que nos clients exigeaient des systèmes de surveillance qui le soient. Nous devions donc valider l'ancien système ou le remplacer. Deuxièmement, l'ancien système était fondé sur une ligne de communications en série, intégrée dans une boucle ; il y avait donc toujours un risque que des modifications indésirables soient effectuées chaque fois que nous ajoutions ou supprimions un élément. Enfin, et nous en étions conscients, nous utilisions tout simplement trop d'énergie. »

Selon Liam Kennedy, ingénieur en chef chez Kennedy Automation AB : « L'ancienne solution d'Oriola était un système d'acquisition et contrôle des données multifournisseurs avec consignation intégrale, qui n'avait jamais été correctement testé ni documenté, deux facteurs sur lesquels les autorités étaient critiques. Oriola savait qu'elle devait l'moderniser et était bien consciente des problèmes rencontrés et des limitations du système existant, si elle n'adoptait pas une approche proactive. »

« Nos clients exigeaient des données et je voulais un système qui puisse les fournir d'une simple pression sur un bouton », explique M. Larsson. « Nous avons également trouvé une excellente occasion d'économiser de l'énergie en fonctionnant de manière plus intelligente, par exemple en ajoutant des variateurs à vitesse variable. La circulation d'air dans le bâtiment, qui avait été conçu pour d'autres fins, était beaucoup trop importante. Nous savions que nous pouvions réduire le volume d'air et réaliser des économies d'énergie importantes sans impact sur les conditions environnementales optimisées. »

Solution

« La solution comportait trois phases », explique M. Kennedy. « Une plate-forme de solutions a d'abord été installée pour fournir différents services : acquisition et contrôle des données, surveillance des alarmes, consignation de l'historique des données, création de rapports et, bien sûr, opérations du serveur de clients. » Ces services ont exploité les logiciels FactoryTalk® Historian SE, FactoryTalk VantagePoint® et FactoryTalk View SE de Rockwell Automation.

« Pour faciliter cette démarche », poursuit-il, « nous avons installé à l'échelle de l'entreprise un réseau de systèmes de commande basé sur la fibre optique et connecté avec des switchs Stratix™ de Rockwell Automation. Cette utilisation d'un réseau basé sur la fibre optique permet également à Oriola d'effectuer des ajouts par phases sans mettre en danger les parties du système qui ont déjà été validées.

« La deuxième phase », développe-t-il, « a consisté à installer des systèmes de commande dans les congélateurs, qui fonctionnent à -22 °C, et dans les salles des refroidisseurs. Les deux connaissent des charges de refroidissement variables lors de l'introduction et du retrait de produits. Ce système de commande impliquait le déploiement de plusieurs variateurs à vitesse variable Allen-Bradley® PowerFlex® pour contrôler les compresseurs permettant de réguler l'alimentation du refroidissement. Enfin, un système de surveillance de salle a été installé, avec 490 capteurs de température et d'humidité. Cette solution fournit des capacités complètes de surveillance, d'alarmes et de création de rapports. »

« Un grand système existant basé sur Allen-Bradley SLC était déjà en place », explique M. Kennedy. « Nous souhaitions simplement en faire une solution plus contemporaine et Rockwell Automation propose une aide précieuse dans ce processus, en particulier avec l'introduction du module adaptateur 1747-AENTR. »

Le module adaptateur 1747-AENTR permet à Allen-Bradley CompactLogix™ et aux automates ControlLogix® de contrôler des modules d'E/S SLC. Il est principalement conçu pour permettre la migration de systèmes existants contrôlés par SLC vers des systèmes basés sur Logix, il agit en tant que passerelle entre le bus intermodules SLC et EtherNet/IP, et remplace généralement un automate SLC dans un châssis.

La réussite du système est principalement liée à la nouvelle infrastructure de commande, mais aussi à l'utilisation et au placement plus intelligents des capteurs. « Nous avons utilisé un placement des capteurs beaucoup plus intelligent », explique M. Larsson. « Au départ, j'avais suggéré de ne pas s'appuyer uniquement sur le mappage de la température ; nous avons donc trouvé une méthode qui mesurait la température en temps réel. Pour cela, nous avons adopté une approche basée sur les risques, où nous avons noté toutes les sources possibles de chaleur et de froid (portes, ventilateurs, chauffages, etc.), puis nous avons indiqué qu'entre chaque « risque » et notre stockage de produit, il devrait y avoir une sonde de capteur, ainsi que des sondes tout autour de la zone et au milieu. »

« Cela multiplie le nombre de sondes », poursuit-il, « mais nous estimons que nos données en temps réel sont devenues bien plus fiables. Le mappage de température est toujours régi par la loi et constitue une part essentielle de notre approche basée sur les risques, mais nous pouvons proposer à nos clients des données supplémentaires importantes. Certains de nos clients ont été très impressionnés et ont même dit que notre nouvelle approche était, je cite, de premier ordre. »

En plus des audits réguliers, l'établissement subit également d'autres inspections. « Nous sommes constamment en interaction avec les autorités », explique Liam Kennedy, « et nous avons été impliqués dans plus de 50 inspections depuis l'installation initiale. Oriola est responsable de la chaîne de distribution, de sorte que tout problème peut affecter toute la chaîne client. Si les inspections révèlent un problème, l'équipe appelle Kennedy Automation pour prouver que tout a été effectué correctement ; nous pouvons être appelés à tout moment. Nous fournissons des documents d'évaluation test et des évaluations des risques, dont certains appellent des améliorations complémentaires. Nous recevons toujours des commentaires, mais beaucoup moins qu'auparavant. »

Résultats

« Nos clients font beaucoup plus confiance à notre établissement et à notre transmission de données », explique M. Larsson. « Les exigences de nos clients et des organismes nationaux et internationaux deviennent sans cesse plus strictes ; si nous n'avions pas réalisé ce projet, nous aurions sans doute perdu des clients. Nous avons également une grande confiance dans notre capacité à respecter les exigences les plus pointues que nous verrons probablement au fil des quelques prochaines années. En effet, les nouvelles réglementations vont dans le sens de nos méthodes, c'est-à-dire qu'elles sont basées sur l'évaluation des risques. Tant que vous pouvez prouver que vous avez réfléchi aux risques et que vous les avez limités, les évaluateurs sont satisfaits. »

« Nous avions déjà utilisé Kennedy Automation », poursuit-il, « dans une installation Allen-Bradley sur un autre site. Kennedy Automation connaît les produits et l'entreprise, et ces deux éléments associés sont extrêmement importants pour nous : nous n'avons pas longtemps hésité. Nous remplacerons finalement d'autres systèmes de commande par ceux de Rockwell Automation. »

Oriola bénéficie également des avantages de l'EtherNet/IP. « Nous recherchions une infrastructure de communications moderne et, à nos yeux, EtherNet/IP est la meilleure et la plus facile à utiliser », conclut M. Larsson. « Nous avons fait le choix de posséder notre propre réseau de procédés. Il n'est pas connecté au réseau de l'entreprise, mais un serveur possède une carte d'accès double réseau, de sorte que nous pouvons accéder au système depuis le bureau si nous en avons vraiment besoin. »

« Chez Kennedy Automation, nous travaillons uniquement avec Rockwell Automation », conclut M. Kennedy. « Nous pouvons communiquer avec d'autres, mais nos solutions proviennent toujours de Rockwell Automation, même notre conception de boîtier. Si Rockwell Automation ne possède pas un produit, nous ne le vendons pas. Nous pouvons ainsi nous spécialiser dans une plate-forme technologique afin de pouvoir offrir à nos clients les meilleurs services et solutions. »

Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l'utilisation par ce client des produits et services de Rockwell Automation, conjointement à d'autres produits. Les résultats peuvent varier selon le client.

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