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Étude de cas

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Un fabricant d'appareils médicaux abandonne le papier

Solutions

  • Intelligence manufacturière - Le logiciel FactoryTalk® rassemble des données auprès du système de commande pour automatiser la création de rapports FDA et améliorer les procédés
  • Fournisseur de solutions PartnerNetwork - ACC a assuré la conception de système, la configuration, l'exécution et la gestion de projet grâce à son expertise du secteur

Résultats

  • eDHR généré avec beaucoup moins d'interventions manuelles par rapport aux dossiers papier
  • Les rapports fondés sur les exceptions réduisent les délais de sortie du produit
  • Mise en place d'un système de suivi et de traçage de bout en bout pour améliorer la gestion du risque et le contrôle qualité
  • Extraction automatique des données de production dans un système de création de rapports sans papier pour la conformité
  • Productivité augmentée de 20 % par rapport au système précédent Productivité de l'opérateur améliorée grâce aux alertes automatisées

Défi

Un fabricant médical leader, ciblant la tranche démographique en augmentation des baby boomers vieillissants, avait besoin d'étendre rapidement sa capacité de production pour répondre à l'augmentation de la demande. Compte tenu de l'espace limité dans son établissement pour l'ajout de nouvelles lignes, l'entreprise avait besoin de porter ses efforts sur l'amélioration de la durée du cycle et du rendement. Pour améliorer les durées de cycle, les leaders de l'entreprise souhaitaient rassembler plus de données sur le procédé, afin d'établir des paramètres d'exploitation idéaux. Pour résoudre les problèmes de rendement tout en respectant des réglementations et des exigences strictes en matière de création de rapports, l'entreprise devait réduire ou éliminer les pertes et retards d'expédition causés par des problèmes de création de rapports ou de qualité. Les systèmes de commande de la production et de création de rapports ont été mis à jour pour renforcer la capacité, améliorer la qualité et simplifier la création de rapports réglementaires.

Le fabricant d'appareils a travaillé avec Rockwell Automation Solution Partner Automated Control Concepts, Inc. (ACC) pour élaborer une stratégie d'intelligence manufacturière facilitant la collecte de données nécessaire pour générer l'enregistrement de l'historique du dispositif requis par la FDA, pour chaque lot et unité produits. De plus, la disponibilité des données sous forme électronique a aidé le client à gagner en visibilité et en traçabilité, ce qui améliore le procédé. Dans le cadre de cette approche, ACC a conçu un système d'information basé sur la suite logicielle FactoryTalk de Rockwell Automation et le logiciel propriétaire d'ACC, processRecords®.

Solution

La suite FactoryTalk fournit une plate-forme standard pour la sécurité et les communications, chaque application rassemblant des données directement à partir du système de commande de fabrication et des tests. En cas de besoin, le système peut être facilement développé de façon à intégrer les données de machines, lignes ou zones de production supplémentaires.

Le logiciel FactoryTalk Historian peut en particulier collecter et archiver des données de fabrication et de tests historiques et en temps réel auprès d'applications tierces. Pour visualiser les données sur la durée de l'exécution, ACC a déployé le logiciel FactoryTalk View. Les fonctionnalités d'écriture et de sécurité intégrées dans le logiciel FactoryTalk View ont permis à l'entreprise de rassembler des signatures vérifiant les résultats rassemblés par le système de commande et nécessaires pour des raisons de conformité. Les utilisateurs autorisés apposent simplement une signature électronique directement via leur écran de commande.

Les données de production rassemblées par les applications FactoryTalk sont automatiquement rassemblées par le logiciel processRecords et associées à des entrées manuelles requises pour la conformité FDA. Ensuite, le logiciel compile de manière automatique et sécurisée un enregistrement de l'historique du dispositif électronique pour chaque appareil médical, qui suit le développement.

Afin d'assurer la qualité, le système produit également des rapports utilisés tout au long de la journée par l'équipe de fabrication et de test pour comparer les résultats du lot aux résultats précédents. Le logiciel FactoryTalk VantagePoint EMI agrège les informations de toutes les autres applications FactoryTalk et processRecords, et produit des tableaux de bord en temps réel, ainsi que des rapports avec un contexte unique de situation et historique pour différents utilisateurs.

Les analyses fournies par le système ont permis à l'équipe de production d'apporter des recommandations d'amélioration de procédé à la direction de l'entreprise. Ses conseils s'appuyant sur des résultats réels, l'équipe de production a endossé un rôle plus important dans la direction des activités de recherche et développement (R&D). Par exemple, les informations de l'équipe de production ont déjà poussé l'équipe de R&D à reporter l'achat d'un nouveau système de four, le temps de déterminer les exigences optimales en la matière grâce aux données d'intelligence manufacturière et d'analyse fournies par le nouveau système.

Résultats

Depuis l'installation initiale, l'entreprise a étendu la stratégie d'intelligence manufacturière de la production à son procédé de test étendu. Elle a également travaillé avec ACC pour installer de grands écrans LCD dans l'atelier, afin d'aider les responsables à voir clairement le statut des opérations dans l'usine lorsque la visibilité physique est limitée. Les alarmes et incohérences sont claires et se remarquent immédiatement. Si une action est requise, les responsables peuvent ainsi rapidement faire apparaître le même écran sur leur interface Homme-Machine (IHM) locale afin d'apporter une modification ou d'optimiser le procédé.

Grâce aux actions exécutées d'après l'intelligence manufacturière, le fabricant de l'appareil a réduit les tolérances de chaleur et d'exécution dans ses fours. Le nouveau système a aidé les opérateurs à augmenter l'efficacité de l'équipement de cinq % en l'utilisant mieux. De plus, le déroulement des activités fourni par les alertes proactives du logiciel a augmenté la productivité de 20 %, sans renforcement de l'effectif dans l'atelier.

Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l'utilisation par ce client des produits et services de Rockwell Automation, conjointement à d'autres produits. Les résultats peuvent varier selon le client.

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