Solutions
Pour atteindre ces objectifs, Full Sail a décidé de remplacer sa cuve-filtre manuelle traditionnelle par un système de filtration de la maîche en réseau totalement automatisé.
Full Sail a demandé à Aurora Industrial Automation de Portland, dans l'Oregon, de concevoir et mettre en œuvre le nouveau système. Fournisseur de solutions d'information du programme PartnerNetwork™ de Rockwell Automation®, Aurora a mis en œuvre une solution de commande et d'information permettant à Full Sail d'appliquer une stratégie d'intelligence manufacturière à toutes ses opérations.
Le nouveau système de filtration de la maîche exploite le système d'automatisation des procédés PlantPAx™ de Rockwell Automation. Aurora a intégré PlantPAx Logix Batch and Sequence Manager (LBSM) dans le système PlantPAx.
LBSM est compatible avec l'ensemble de normes ISA-S88 et la terminologie de commande de traitement par lot. Le système permet à Full Sail de configurer les séquences directement dans l'automate Allen-Bradley® ControlLogix® via le logiciel IHM FactoryTalk® View sans qu'il soit nécessaire de recourir à une application logicielle de traitement par lots sur serveur.
Si les exigences de traitement par lots augmentent à un moment donné, Full Sail peut facilement faire migrer LBSM dans une solution logicielle complète, telle que FactoryTalk Batch, sans réingénierie ni tests coûteux.
Pour avoir un aperçu du nouveau système, Aurora a mis en œuvre une stratégie d'intelligence manufacturière reposant sur le logiciel FactoryTalk de Rockwell Automation.
Via un réseau EtherNet/IP, FactoryTalk Historian identifie et collecte les balises de données directement à partir du système PlantPAx afin d'obtenir des données de production granulaires en temps réel. Avec un procédé de filtration comptant plus de 60 étapes, le système de filtration de la maîche produit d'énormes quantités de données.
Avec l'ancien système, Full Sail ne récupérait que quatre points de données sur cinq pour chaque brassage effectué dans la cuve-filtre. Le nouveau système de filtration de la maîche, activé par le logiciel FactoryTalk, peut désormais récupérer jusqu'à 250 balises de données.
Full Sail utilise ensuite le logiciel FactoryTalk VantagePoint pour regrouper cette mine de données dans des tableaux de bord prédéterminés. Ces tableaux de bord fournissent des indicateurs de performance clés en temps réel, spécifiques aux rôles (intelligence manufacturière) que Full Sail peut utiliser pour améliorer les opérations.
Résultats
Le passage à un procédé de filtration de la maîche automatisé et compatible avec les informations a immédiatement produit des résultats.
Les données en temps réel peuvent maintenant être récupérées pendant des plages temporelles variables, ce qui permet d'optimiser les fonctionnalités du système et de détecter les écarts ou les problèmes susceptibles de s'être produits lors d'un traitement par lots.
Le logiciel de création de rapports et tableaux de bord peut immédiatement exploiter le nouvel historien et les systèmes existants afin de créer une source de données homogènes virtuelle pour la création de rapports.
Les informations, des lots spécialisés uniques aux tendances plus larges, sont immédiatement accessibles pour guider les futurs brassages. Si un problème grave se produisait lors d'un brassage, les résultats exacts de ce brassage pourraient être suivis et analysés.
« Nous produisons environ 20 variétés de bière », a déclaré James Emmerson, maître-brasseur chez Full Sail. « Désormais, les brasseurs de chaque lot bénéficient des informations disponibles du brassage précédent, qu'il s'agisse d'une variété brassée la veille ou l'année précédente. Les brasseurs peuvent maintenant revenir en arrière et voir les résultats exacts qui ont été produits par un brassage réussi, et optimiser le nouveau brassage grâce à ces informations. »
Avec le nouveau système PlantPAx, la capacité de brassage a augmenté de 25 % et la durée de chaque cycle de brassage a été réduite quasiment de moitié. La visibilité que les opérateurs ont désormais sur leur procédé de brassage leur permet d'optimiser les brassages en temps réel. Full Sail a déjà utilisé cette visibilité pour réduire ses coûts de matières premières de 5 % par an.
L'entreprise a réussi à supprimer nettement plus d'humidité de la drêche et le sous-produit est désormais vendu à profit.
De plus, Full Sail estime qu'elle va réduire sa consommation d'eau de 4,8 millions de litres par an, ce qui lui permettra d'augmenter ses objectifs en matière de développement durable.
Ainsi, 4,8 millions de litres d'eau ne seront pas payés, acheminés, pompés, chauffés et refroidis dans le nouveau système. L'impact environnemental positif du simple fait de ne pas utiliser cette eau est inestimable.
Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l'utilisation par Full Sail Brewing Company des produits et services de Rockwell Automation, conjointement à d'autres produits. Les résultats peuvent varier selon le client.
