D’après une étude récente d’ARC, 58 % d’entre nous ne disposent pas d’un plan formel pour gérer le cycle de vie des équipements. Ayant travaillé dans des entreprises du secteur des sciences de la vie, je sais d’expérience que les sites de production qui exploitent un équipement vétuste sans aucun plan de gestion des technologies arrivant en fin de vie courent un certain nombre de risques. Par exemple, une défaillance des systèmes hérités peut augmenter les temps d’arrêt et réduire la rentabilité. Comme il n’est pas toujours possible de tout remplacer, voici quatre étapes recommandées pour limiter les risques liés à l’obsolescence.
Maintenance préventive perpétuelle
Lorsque l’équipement arrive au terme de sa durée de vie utile, la vétusté et l’usure se font sentir. Les taux de défaillance montent en flèche, de même que les coûts de maintenance. La moindre rupture d’une pièce majeure ou la panne d’une machine peut compromettre la survie des usines. Or, l’équipement hérité est plus susceptible de subir ces types de défaillance. C’est pourquoi la maintenance préventive devient absolument essentielle.
Pour permettre une maintenance préventive cohérente des produits en fin de vie, les techniciens doivent constamment se poser les questions suivantes :
- Les filtres sont-ils remplacés régulièrement ?
- L’environnement d’exploitation actuel est-il conforme aux spécifications du constructeur de machines ?
- Les ventilateurs de refroidissement fonctionnent-ils correctement et sans obstruction ?
- L’équipement exécute-t-il la dernière version du firmware ?
- Les inspections de l’équipement obsolète sont-elles documentées dans un registre à jour ?
- Quand la mise à la terre a-t-elle été vérifiée pour la dernière fois ?
Après avoir répondu à ces questions, les techniciens de maintenance doivent prendre les mesures nécessaires pour résoudre les problèmes potentiels et remédier aux défauts de conformité éventuels. La mise en œuvre de ces mesures, que ce soit en recourant à l’externalisation ou en redéfinissant les priorités, est cruciale pour prolonger la durée de vie utile de l’équipement.
Formation sur le terrain
Pour être efficaces, les activités de maintenance préventive doivent être réalisées par un personnel disposant du savoir-faire requis pour gérer les machines sur lesquelles il intervient. Il n’est pas rare qu’un site de production exploite un équipement vieux de plus de 20 ans. Le cas échéant, la plupart de ceux qui l’ont conçu et installé ont quitté le service ou l’entreprise. Bien souvent, ces experts ont été remplacés par des techniciens plus jeunes dont on ne peut raisonnablement pas attendre qu’ils connaissent aussi bien que leurs aînés l’équipement hérité. Si le personnel en interne ne dispose pas du temps ou de l’expertise nécessaires pour former de nouveaux techniciens, il est utile d’investir dans une ressource extérieure capable de le faire. Une main-d’œuvre formée peut améliorer les performances et des indicateurs tels que les temps d’arrêt, les livraisons dans les délais, les frais d’assistance par des fournisseurs, les heures supplémentaires, les taux de mise au rebut, les coûts de programmation et la maintenance.
Maintien d’un stock de pièces détachées
Il est tout aussi important d’employer un personnel compétent que de disposer des pièces adaptées. Un processus de gestion inefficace des pièces détachées peut entraîner une augmentation de 15 à 35 % des temps d’arrêt, voire davantage avec des produits hérités.
Les services de maintenance, de réparation et d’exploitation (MRO, Maintenance, Repair & Operations) cherchent constamment à diminuer les coûts de possession en réduisant les stocks. Pour ce faire, ils examinent le taux de rotation de chaque pièce. Durant ce processus, les entités financières internes font souvent pressions sur le service pour qu’il se débarrasse des pièces qui ne tournent pas assez rapidement. Cette approche, qui découle d’un raisonnement intuitif, représente en fait le contraire de ce qui doit être fait, surtout avec un équipement d’automatisation hérité. Comme ces pièces héritées commencent à devenir indisponibles auprès des fournisseurs, les entreprises qui en ont besoin doivent augmenter leurs stocks pour éviter les pénuries potentielles.
Lorsqu’elles ne prennent pas cette précaution, le résultat est souvent loin d’être idéal. Certains responsables de la production vont même parfois jusqu’à acheter des pièces détachées non homologuées sur des sites de vente aux enchères. Le fait que l’état d’une machine et, in fine, la rentabilité de l’entreprise, dépendent entièrement du dernier achat d’une personne sur Internet ne constitue pas un modèle économique viable. Des programmes de gestion des pièces peuvent aider à réduire les coûts de stockage et de possession, et contribuer à améliorer la disponibilité immédiate des pièces détachées.
Anticipation du changement
Un an ou deux après la réalisation d’un audit complet de la base installée, les sites de production commencent souvent à découvrir que des produits qui étaient auparavant actifs sont arrivés en fin de vie. Sans une évaluation continuelle du risque, la probabilité que les changements d’état et les menaces associées passent inaperçus est beaucoup plus grande.
Pour éviter cela, les entreprises doivent élaborer un processus pour surveiller les étapes du cycle de vie de leur équipement. Ce processus doit inclure la création d’une base de données et la nomination d’experts au sein de l’entreprise chargés de recueillir et de maintenir à jour toutes les informations sur le cycle de vie. Les fournisseurs peuvent également fournir des informations supplémentaires sur les états du cycle de vie et sur la disponibilité des pièces et des services, ainsi que des recommandations de migration prenant en compte les objectifs de l’entreprise.
Êtes-vous prêt à limiter les risques liés à l’obsolescence ? Dans l’affirmative, commencez par évaluer votre base installée afin d’identifier tous les risques potentiels.
Si vous avez besoin d’aide pour réaliser cette évaluation ou pour élaborer un plan complet d’obsolescence de l’équipement, consultez la page Web de Rockwell Automation sur les solutions pour les sciences de la vie.
Publié 4 décembre 2015
