Équiper les opérateurs pour optimiser la capacité
Un point commun à la culture de nombreux transformateurs alimentaires est la confiance dans le fait que les opérateurs savent ce qu'ils font. Ils travaillent dans un domaine ou un processus particulier depuis des années, ils savent donc comment manipuler le processus. Ils ont gagné la liberté de bricoler comme ils l'entendent. Et pour leur rôle, ils font un excellent travail.
Le défi réside dans les limites naturelles que vous atteignez lorsque vous effectuez des ajustements manuels. Après tout, il est difficile d'avoir le bon opérateur au bon endroit au bon moment pour détecter les problèmes, effectuer les ajustements manuels nécessaires et rester en place suffisamment longtemps pour assurer le succès. Les opérateurs peuvent également utiliser les mêmes machines de différentes manières sur différents quarts de travail.
Un défi connexe est que, malgré leur expérience, les opérateurs se spécialisent souvent dans leur domaine de procédé, ce qui aboutit à différents groupes ayant des responsabilités organisationnelles différentes. Un opérateur travaillant sur le procédé de friture peut avoir des critères de réussite différents de ceux d'un opérateur travaillant sur la congélation, et ces critères peuvent être en contradiction les uns avec les autres.
En fin de compte, cependant, si tout le monde sur la ligne ne travaille pas ensemble, il ne peut pas optimiser la capacité globale. Le problème est encore plus important à grande échelle ; la plupart des transformateurs ont plus d'une ligne, et chacune peut fonctionner différemment même si elles sont fonctionnellement très similaires.
La MPC rassemble tout le monde en utilisant une multitude de données historiques de l'usine pour identifier le fonctionnement idéal de chaque pièce. Nous appelons cela un modèle standard de production, qui surveille une variété de mesures de processus et recherche en permanence des possibilités d'améliorer le flux de production en amont et en aval. Elle fournit ensuite l'intelligence dont les opérateurs ont besoin pour faire leur travail de manière plus efficace, en apportant des ajustements très ciblés qui apportent des avantages matériels significatifs et atteignent des mesures de qualité des produits plus avancées.
Ces modèles apportent une valeur ajoutée particulière aux points clés de la production où se produisent des goulots d'étranglement. Dans la production de frites surgelées, par exemple, certains des goulots d'étranglement les plus fréquents incluent le tri direct, le tri des défauts et la congélation.
Considérez le tri des défauts : la plupart des pommes de terre brutes présentent des ecchymoses suffisamment importantes pour constituer un défaut. Une fois les pommes de terre coupées, les spécifications n'autorisent qu'un nombre limité de frites présentant ces défauts à passer. Les machines trient en analysant 900 frites ou plus par minute, en retirant celles présentant des défauts de la ligne – mais elles peuvent ne pas en attraper suffisamment.
Pour rester dans les spécifications et éviter que les sachets ne contiennent trop de défauts, la ligne doit être ralentie. La MPC diminue de manière proactive la vitesse de la ligne, si trop de défauts passent, ce qui améliore l'efficacité et protège la qualité du produit.
Les technologies telles que la MPC aident les fabricants de produits alimentaires et de boissons à tirer parti des forces et de l'expérience de leur personnel tout en optimisant l'utilisation de l'analyse de données avancée. Ensemble, elles favorisent une plus grande efficacité et une capacité améliorée dans toute l'entreprise.
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