Dans un secteur où les faibles marges sont la norme, le moindre changement de la dynamique ou des préférences du marché, de la tarification ou de la législation aura un impact sur les producteurs supérieur à la moyenne. Les industriels qui ont le plus de chances de réussir sont ceux capables d’identifier les domaines de productivité dans lesquels ils peuvent s’adapter au changement et garder une longueur d’avance. Cela suppose d’avoir une vraie visibilité sur toute la chaîne logistique de la fabrication, sur l’approvisionnement et sur l’utilisation des données disponibles pour améliorer les opérations, augmenter l’utilisation des actifs, accroître le débit et optimiser le rendement.
L’accès à ce type d’informations peut être le point de départ d’améliorations ayant un impact sur les résultats. Par exemple, la mise en place d’une nouvelle solution d’intelligence manufacturière a permis à un producteur américain de saucisses d’améliorer son rendement annuel de 0,1 %, soit plus de 100 000 livres de viande. Les opérateurs peuvent voir en temps réel les fluctuations de poids le long de la ligne, les rebuts exacts, les temps d’arrêt des machines, et même la température de la viande. Ils peuvent ainsi procéder immédiatement aux ajustements nécessaires, s’il y a lieu.
La disponibilité d’informations correctes simplifie la surveillance et la gestion efficaces des lignes de production, la création de rapports et l’exploitation des données générées en temps réel, comme dans l’exemple ci-dessus, ainsi que l’amélioration des processus pour anticiper les pannes d’équipement. Des technologies extrêmement sophistiquées sont aujourd’hui disponibles pour assurer un contrôle automatisé, un suivi et une traçabilité intelligents, une mise en réseau basée sur IP et une analyse des données plus puissante, afin de gérer l’impact des facteurs externes sur les objectifs de productivité internes.
Un système de contrôle standardisé peut offrir des opportunités mesurables de changer la donne, en rationalisant les processus et les objectifs, en réduisant les temps d’arrêt, et en réalisant des améliorations vitales de la productivité et des performances.
Par exemple, un fabricant italien de contenants de boissons a construit une nouvelle usine d’enfûtage de bière équipée d’un système de contrôle basé sur le protocole de communication numéro un du secteur, EtherNet/IPTM. Les avantages de ce système : il permet à l’usine d’être plus rapidement opérationnelle ; il assure l’intégration entre l’architecture de contrôle-commande et son instrumentation embarquée ; et il intègre l’usine au réseau de la société. La visibilité accrue des données améliore l’efficacité de l’usine et le processus décisionnel de la société.
Un seul système d’usine réunit le contrôle de procédé, la commande séquentielle, la régulation de la puissance, les informations et la sécurité dans une infrastructure commune. En évitant d’avoir à utiliser des systèmes de contrôle disparates, ce système améliore considérablement l’optimisation à l’échelle de l’usine, réduit les coûts totaux de possession et améliore l’accès aux informations.
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