Pour les exploitations minières, le défi de la gestion d'un arriéré d'équipements obsolètes dans des endroits difficiles d'accès est aggravé par la diminution du vivier de main-d'œuvre qualifiée.
En réalité, les actifs connectés intelligents – et des capacités telles que la surveillance à distance, l'analyse et l'intelligence artificielle (IA) – peuvent aider à résoudre ces problèmes. Pourtant, les systèmes existants vieillissants dans de nombreuses mines manquent tout simplement de la connectivité et de l'intelligence embarquée requises.
Dans le contexte actuel, quelles stratégies les entreprises minières peuvent-elles utiliser pour minimiser le risque d'obsolescence, intégrer de nouvelles technologies et améliorer la fiabilité des équipements ?
Ces étapes fournissent des conseils :
Étape 1 : Évaluation du parc installé
Comme le dit le proverbe, on ne peut pas gérer ce que l'on ne peut pas mesurer. Mais, faute de pouvoir consacrer du personnel limité à cette tâche, la plupart des sociétés minières ne comprennent pas en profondeur les contraintes de leurs équipements existants ni leur exposition au risque d'obsolescence – et donc aux réparations coûteuses et aux temps d'arrêt imprévus qui en découlent.
Pour beaucoup, le fait de faire appel à une tierce partie familière de l'industrie minière et de la technologie d'automatisation pour analyser les actifs critiques de l'usine et leur état constitue la première étape vers une évaluation technologique rentable et une migration.
Une évaluation du parc installé (IBE) fournit un inventaire de tous les actifs matériels et logiciels sur tous les sites concernés. Et fournit des informations précises sur le cycle de vie concernant ce qui est actuel, obsolète ou dépassé.
Étape 2 : Évaluation de la criticité
Une évaluation du parc installé permet non seulement d'identifier le risque d'obsolescence, mais aussi de fournir un cadre pour hiérarchiser les améliorations.
En général, la criticité d'un actif est basée sur son impact direct sur la productivité. En d'autres termes, que se passe-t-il lorsqu'un actif tombe en panne – et combien de temps faut-il pour restaurer la fonctionnalité ?
Un compresseur d'air non fonctionnel – sur une ligne avec cinq compresseurs d'air fonctionnant de manière similaire – peut avoir un impact immédiat minimal sur la production. À l'inverse, une panne de variateur imprévue pourrait mettre un concasseur hors service pendant des semaines.
Grâce à une évaluation de la criticité, les entreprises peuvent prendre des décisions éclairées concernant tout, des stocks de pièces de rechange et des mises à jour de logiciel aux migrations de systèmes et aux exigences de formation du personnel – application par application – et plus largement, mine par mine.
Étape 3 : Planification du cycle de vie et stratégies budgétaires
Nous savons tous que la hiérarchisation des mises à niveau n'est qu'une partie de l'équation. La mise en œuvre d'améliorations dans le cadre des contraintes du budget d'investissement est souvent l'obstacle majeur à surmonter.
Gardez à l'esprit qu'il existe de nombreuses façons d'intégrer les nouvelles technologies, notamment les approches de modernisation et de migration progressive conçues pour minimiser les risques.
Donner vie à la mine connectée
Une approche stratégique de l'obsolescence des équipements – ainsi que la modernisation et la standardisation des équipements de commande et des logiciels – peuvent aider les entreprises à concrétiser progressivement et de manière rentable une mine connectée.
Une mine connectée qui permet finalement d'accéder à une multitude d'informations de diagnostic en temps réel, d'indicateurs de performance clés et de tendances sur site et à distance est un moyen efficace d'améliorer la fiabilité des équipements et l'efficacité de la production.
En savoir plus sur les stratégies que vous pouvez déployer pour minimiser le risque d'obsolescence. Et découvrez d'autres moyens de créer et d'optimiser la mine connectée.
