Un géant mondial des boissons choisit le système de contrôle-commande moderne PlantPAx pour améliorer le débit

Lorsque vous vous engagez à améliorer les processus, certains avantages sont évidents, d'autres non. Ce sont ces avantages « cachés » qui ne peuvent pas être négligés lors de l'évaluation de la valeur totale d'un nouveau système. Dans un projet récent avec un producteur mondial de boissons, ce sont ces avantages qui produisent des bonus supplémentaires.

Le projet est né de l'augmentation des ventes de boissons gazeuses de cette entreprise mondiale de boissons, ce qui a mis à l'épreuve la capacité d'une usine de fabrication de sirops à répondre à la demande. L'usine devait augmenter son rendement et gagner en flexibilité.

Pour relever ces défis, ils se sont associés à Rockwell Automation et McEnery Automation pour intégrer un PlantPAx modern DCS.

Le système a tenu ses promesses : il a amélioré la répétabilité et l'uniformité des recettes, et il a considérablement augmenté le flux de production et éliminé les goulots d'étranglement. La solution facilite le déplacement des produits par les employés et leur permet de bien faire les choses dès la première fois.

Goulots d'étranglement : un problème du passé

Chaque zone de production que j'ai rencontrée présente un potentiel inhérent de limitations et de goulots d'étranglement. Il n'y a rien de plus frustrant pour un opérateur ou un responsable que de devoir vivre au quotidien avec ces goulots d'étranglement et ces limitations.

Dans ce cas particulier, les goulots d'étranglement de la production étaient causés par plusieurs facteurs que notre nouveau système a pu éliminer. Par exemple, la gestion des recettes a été automatisée et l'intervention sur le processus a été considérablement réduite, de sorte que les opérateurs n'ont plus à saisir manuellement les recettes, ce qui élimine le risque d'erreur. De plus, la disposition du nouveau système a rapproché les ingrédients du mélangeur, ce qui rend le transport plus sûr et plus pratique.

Ces changements ont abouti à :

• Flux de production plus élevé
• Lots de meilleure qualité
• Plus grande homogénéité entre les lots
• Moins de risques d'endommager les ingrédients pendant le transport
• Moins de risques de blessures pour les employés lors du transport des ingrédients

Bien que nous ayons pleinement anticipé l'amélioration du flux de production, de la qualité et de l'uniformité, ce sont ces deux derniers avantages qui me semblent être la valeur ajoutée cachée du projet. Moins un ingrédient est manipulé, mieux c'est pour le produit final et pour l'employé.

Plus de ce que nous voulons, moins de ce que nous ne voulons pas

Au fil du temps, il est très courant que les employés adaptent leurs processus aux paramètres de leurs systèmes, ce qui signifie qu'ils accompliront les tâches même si cela implique de marcher 20 pas plus loin que nécessaire parce que c'est ainsi que l'agencement des machines fonctionnait dans l'usine.

Ces étapes, ces lourdes tâches, s'additionnent. Une meilleure disposition, une meilleure conception des processus, une meilleure technologie, tout contribue à réduire tous les éléments indésirables : la variabilité des produits, le désalignement des processus, voire le risque de blessure des employés.

Avec moins de temps passé sur la gestion des recettes, l'intervention sur les procédés et le transport des ingrédients, ces opérateurs sont libres de se concentrer sur d'autres tâches à valeur ajoutée. En substance, plus de produits de qualité sont fabriqués avec moins d'équipements et d'intervention des opérateurs. Et cela signifie que l'usine est mieux à même de répondre à la demande mondiale.