Un grand producteur de porc américain optimise sa chaîne logistique en 2014

Contexte

De la popularité des baby-back ribs à l’obsession nationale pour le bacon, les Américains ont un appétit insatiable pour le porc. The Maschhoffs – le plus grand producteur de porc familial des États-Unis – contribue à satisfaire cette faim depuis son siège à Carlyle, dans l’Illinois. En 2014, l’entreprise a vendu près de USD 1000000000,00 de porc – de quoi nourrir plus de 16000000 consommateurs moyens chaque année. 

Comme de nombreuses grandes exploitations agricoles, The Maschhoffs a commencé avec une seule ferme familiale. Pendant cinq générations, The Maschhoffs a cultivé des cultures en rangs et élevé du bétail. Mais les frères Ken et Dave Maschhoff sont revenus à la ferme familiale après l’université avec de plus grandes ambitions. En 1991, ils ont racheté la part de leurs parents dans l’entreprise et ont commencé à développer l’exploitation. 

Aujourd’hui, l’exploitation porcine de The Maschhoffs emploie environ 1500 employés. En collaborant avec des partenaires de production – environ 550 agriculteurs familiaux à travers le Midwest – l’entreprise vend environ 5000000 porcs vivants chaque année. Les acheteurs sont des abattoirs et des producteurs alimentaires tels que Cargill, Hormel Foods et Farmland. 

The Maschhoffs fournit les porcs et l’alimentation à ses partenaires de production, et rémunère les agriculteurs pour le temps, le travail et l’espace nécessaires à l’élevage des porcs. 

Défi

Gérer une grande exploitation agricole est une tâche complexe. C’est particulièrement vrai pour l’élevage moderne de porcs, qui implique un défi logistique permanent : la nécessité de déplacer les porcs vers des sites agricoles spécialisés à différents stades de croissance. 

Autrefois, les petits agriculteurs prenaient généralement en charge l’ensemble du processus, de la mise bas à la finition – reproduction des truies, sevrage des porcelets, croissance des porcs d’engraissement et préparation pour le marché ou la finition. 

Mais la hausse des coûts de transport et d’alimentation – ainsi que la complexité de la génétique porcine et les risques sanitaires – a contraint de nombreuses petites exploitations à se spécialiser et à sous-traiter leurs services à de grands producteurs. 

Ainsi, une grande exploitation comme The Maschhoffs doit gérer un flux continu de porcs entre différents types de fermes – des installations de reproduction (truies), au sevrage, à l’alimentation et à la finition. 

« Nous avons 73 élevages de truies différents, et lorsque les porcelets atteignent environ 21 jours, nous devons commencer à chercher le meilleur espace pour les héberger », explique Morgan Dugan, directeur de la gestion de la chaîne logistique et de la logistique pour The Maschhoffs. 

Les fermes de sevrage sont spécialement équipées pour les jeunes porcs, avec des tailles de parcs pouvant accueillir les truies et les porcelets. En six à dix semaines, les jeunes porcs sont transférés vers des installations de finition pouvant accueillir des animaux de plus grande taille. 

« Nous avions du mal à mesurer tous les impacts de nos décisions en matière d’espace », déclare Dugan, qui supervise le transport de 700 à 800 chargements de camions-remorques de porcs vivants chaque semaine. 

Le système logistique de l’entreprise reposait sur des feuilles de calcul Excel, offrant seulement une vision partielle du nombre de porcs circulant dans leur système à un instant donné. Sans outils analytiques plus précis, ils ne pouvaient pas prévoir, par exemple, l’espace agricole dont ils auraient besoin le mois suivant, ni comparer les coûts de leurs installations détenues et louées. 

Les limites analytiques et prédictives de The Maschhoffs sont devenues encore plus évidentes lorsque les dirigeants ont décidé de réorganiser l’entreprise d’une structure de gestion nationale à une structure régionale. 

L’entreprise souhaitait passer à un modèle de direction distribué, avec des territoires géographiques plus petits, afin de donner aux responsables une meilleure visibilité sur les actifs loués de l’entreprise et les exploitations agricoles sous contrat. 

Le problème ? Sans modélisation et technologie prédictive, ils ne pouvaient pas déterminer de manière fiable le nombre optimal de divisions, ni quelles installations devaient être incluses dans chaque région. 

« Nous pouvions demander à un planificateur de flux de projeter notre flux vers les sites pour les 52 semaines à venir, mais cela prendrait trois jours à quelqu’un pour le faire », explique Dugan. « Et il est impossible de “simuler” différentes options si vous devez attendre aussi longtemps. »  

Solution

The Maschhoffs a analysé différents progiciels de modélisation de la chaîne logistique en collaboration avec un groupe d’étudiants en commerce de la Washington University à St. Louis. Dans le cadre d’un projet spécial avec l’entreprise, les étudiants ont évalué des dizaines de solutions. Le logiciel Arena était leur recommandation n° 1. 

« L’application Arena offrait une flexibilité totale qui nous permettait de modéliser tout ce dont nous avions besoin », explique Dugan. « Nous avons également estimé que nous aurions un bon retour sur investissement. » 

La méthodologie de modélisation par organigramme d’Arena a facilité la création d’un flux de processus logistique. Les éléments et structures par glisser-déposer simplifient la création et la visualisation de la simulation. Le logiciel propose également des tableaux de bord dynamiques intégrés pour l’analyse des modèles. 

L’équipe de Rockwell Automation, qui a commencé à s’immerger dans les opérations quotidiennes de l’entreprise, a passé plusieurs semaines sur le site du siège de Carlyle pour comprendre les opérations et les paramètres commerciaux de The Maschhoffs. 

Pour créer les modèles de base, l’équipe de Rockwell Automation a échantillonné le flux de porcs dans le système pendant plusieurs semaines, en les suivant par âge. Elle a également examiné l’état de santé des fermes de truies où les porcs naissent, ce qui affecte la quantité de porcs introduits dans le système. 

Les simulations d’Arena ont fait correspondre la taille du flux à la taille et au type du site, veillant à ce que les porcelets sevrés, par exemple, ne soient pas envoyés dans des fermes avec de grands enclos destinés à la finition. 

D’autres variables pour les premiers modèles incluaient les coûts des différentes installations, appelés coûts de stockage, ainsi que la capacité des installations et les coûts annuels d’alimentation. Les coûts d’alimentation étaient basés sur la demande projetée selon la taille et l’âge des porcs, et le moulin à aliments le plus proche. 

Et parce que des porcs provenant de différentes sources peuvent introduire de nouvelles maladies, l’équipe projet a également conçu les modèles pour identifier et suivre les mouvements de groupes communs d’un site à un autre. 

En cours de déploiement, The Maschhoffs a lancé un nouveau défi à l’équipe de mise en œuvre : ils ont avancé la date de mise en œuvre finale de plusieurs mois. La nouvelle date cible reflétait l’urgence croissante autour de l’initiative de réorganisation et la nécessité d’une analyse régionale modélisée.

Résultats

L’équipe de Rockwell Automation a respecté le délai accéléré. Le résultat ? La modélisation et l’analyse régionales ont abouti à quatre régions de gestion, équilibrant l’efficacité des flux, des transports et des coûts d’alimentation avec l’utilisation des sites sous contrat. 

« C’était exactement ce dont nous avions besoin », déclare Dugan. « Les données nous ont permis de formuler des recommandations en temps utile pour nos nouvelles régions. » 

Après la première phase de modélisation, l’équipe a apporté des améliorations supplémentaires : chargement de données en direct et transformation de l’application stratégique en un puissant outil décisionnel opérationnel. 

« À l’avenir, nous pourrons utiliser le logiciel Arena pour gérer le flux et la capacité plus efficacement, et nous donner la flexibilité dont nous avons besoin pour nous adapter aux besoins changeants des sites », déclare Dugan. 

L’équipe projet a créé un modèle réel en prenant un « instantané » numérique du nombre et de l’âge des porcs existants dans l’exploitation et de leurs emplacements, en saisissant les données dans des tableaux. En réintégrant les données actuelles dans le système, The Maschhoffs peut désormais faire avancer le modèle pour voir les taux d’occupation ou les différents sites et flux – chaque semaine, au lieu d’une fois par an comme auparavant. 

Désormais, l’exploitation peut prendre des décisions commerciales en temps opportun, basées sur un modèle réel qui reflète toute la variabilité de son système, visualisant clairement les effets systémiques des changements. 

La direction de The Maschhoffs est confiante dans la prise de décision derrière leur nouvelle structure régionale. Elle envisage également de nombreuses opportunités de prévoir les demandes futures en utilisant Arena pour prendre de meilleures décisions en matière d’actifs. 

Les résultats mentionnés ci-dessus sont spécifiques à l’utilisation par The Maschhoffs des produits et services de Rockwell Automation en conjonction avec d’autres produits. Les résultats spécifiques peuvent varier pour d’autres clients.