Réduire les risques
La nouvelle usine était la première usine à papier construite dans le Wisconsin depuis plus de 35 ans. Elle a été réalisée par l’un de nos équipementiers du réseau PartnerNetwork™ : Voith. C’était la première fois dans l’histoire des États-Unis qu’une seule entreprise fournissait toutes les machines nécessaires à la mise en place d’une usine complète de production de papier. Et c’est Rockwell Automation qui a été choisi comme partenaire pour l’automatisation.
Le projet était d’une ampleur considérable. Certains jours, plus de 1 100 personnes travaillaient ensemble sur site pour donner vie à la nouvelle usine. Rockwell Automation a réalisé la conception du réseau, a fourni les conseils en ingénierie et conception et a coordonné les travaux d’installation et de mise en service des équipements de puissance et d’automatisation. « Rockwell Automation a été très impliqué dans les missions d’ingénierie et de conception de la nouvelle usine », déclare Matt. « Ils nous ont aidés à gérer l’intégration des divers éléments du projet, de sorte que nous étions certains de traiter tous les points importants, sans oublier quoi que ce soit au fur et à mesure de l’avancement du projet ».
Autonomiser les effectifs
Le choix de l’entreprise de conserver le personnel existant signifiait qu’il fallait renforcer les compétences. Bob explique que « Nous avions des défis à relever sur le plan de la formation. Tout le personnel savait comment fabriquer du papier. Il savait piloter l’automobile, d’accord ? Mais il conduisait une Chevy 1957 et le défi consistait à leur apprendre comment manœuvrer et entretenir une Corvette 2022 ».
L’équipe des services de cycle de vie de Rockwell Automation a élaboré un programme de formation et a dispensé des cours et des formations sur le terrain aux employés pour les mettre à niveau. « Rockwell Automation a joué un rôle déterminant dans le succès du projet », explique Bob.
Optimiser les opérations
La nouvelle usine comporte des équipements modernes avec diagnostics embarqués et plus de 800 capteurs qui collectent des données sur le matériel et les performances du process. « Nous sommes à l’ère 4.0 de la fabrication du papier », déclare Bob. « Ces données nous permettent d’utiliser les analyses prédictives pour maximiser et optimiser toutes nos spécifications de qualité, ce en temps réel pendant la production du papier. Ainsi, nous sommes assurés de fournir un produit de qualité optimale à nos clients. » Les données permettent aussi d’opérer une maintenance prédictive et de planifier les ordres de travail avant que l’équipement ne tombe en panne – d’où des gains de temps et d’argent grâce à la réduction des arrêts de production.
La nouvelle usine est alimentée par des solutions de commande moteur Allen-Bradley®, incluant des variateurs PowerFlex® 755TM et des centres de commande moteur CENTERLINE® qui utilisent le logiciel IntelliCENTER®. La sécurité était une priorité, et les équipements de puissance étaient conçus pour satisfaire aux exigences de sécurité spécifiées par Voith. De plus, l’agencement de l’usine a été conçu pour minimiser la circulation des chariots élévateurs.
L’automatisation est mise en œuvre par l’utilisation d’automates ControlLogix® et GuardLogix®, et les opérateurs surveillent les performances du système et envoient les commandes via le système de contrôle-commande PlantPAx®. Une salle de commande centralisée permet aux opérateurs de collaborer, de partager les informations et de prendre de meilleures décisions opérationnelles. Les écrans de contrôle du système DCS PlantPAx sont construits avec un affichage à niveaux de gris, conforme aux normes industrielles et facilitant la visibilité des informations pour les opérateurs.
Le personnel de maintenance peut visualiser l’état des équipements à l’aide de tablettes mobiles compatibles ThinManager® et l’usine utilise FactoryTalk® AssetCentre sur un serveur central pour assurer le contrôle automatisé de la gestion des modifications logicielles et pour procéder à une reprise après sinistre en cas de besoin.
Le couplage de ces technologies avec une machine à table de production plus large permet à la nouvelle usine de doubler la production de l’ancienne.
Stimuler un développement durable
Outre l’optimisation des opérations, la nouvelle usine est construite dans un objectif de développement durable. La prise en compte de la taille des onduleuses modernes permet de réduire les déchets. La chaudière chauffe désormais au gaz naturel, et non plus au charbon, et la chaleur résiduelle est récupérée dans toute l’usine. Enfin, la nouvelle usine exploite une centrale de traitement de l’eau ultramoderne qui réduit considérablement la quantité d’eau douce requise pour le process.
« Avec notre nouvelle usine, nous sommes en capacité de livrer un produit de meilleure qualité et de le fournir à nos clients au moment voulu. Nous sommes respectueux de l’environnement, dans une démarche de développement durable, et, au fur et à mesure que nous continuons à exploiter les données collectées, nous ne pouvons que nous améliorer », conclut Bob.
