Étude de cas | Pétrole et gaz

La commande intégrée améliore la fiabilité du gaz naturel

Une installation de liquéfaction de gaz éloignée a amélioré la fiabilité, la sécurité et la continuité opérationnelle grâce à un système de commande et de sécurité intégré.

defaultVue aérienne d’un complexe d’installations et de réservoirs de stockage de gaz naturel liquéfié industriel.

Une installation de gaz naturel liquéfié (GNL) distante au Brésil, opérant dans un environnement difficile, nécessite des systèmes à très haute fiabilité pour soutenir la production continue de gaz naturel liquéfié et la sécurité.

Défi

Environnement éloigné et difficile avec des conditions météorologiques extrêmes et une infrastructure limitée
Systèmes disparates et technologies de fournisseurs différents
Risque de formation d'hydrates et d'instabilité des procédés
Objectifs stricts pour une haute disponibilité du système et une conformité SIL 2 en matière de sécurité

Solution

Résultat

Haute disponibilité du système et fiabilité opérationnelle
Amélioration des performances de sécurité avec des systèmes de SIL 2 intégrés
Visibilité et contrôle accrus sur l’ensemble des opérations de l’usine
Production stable de gaz naturel liquéfié dans un environnement isolé
Base évolutive pour des opérations à long terme

Défi

Fonctionnement dans des conditions extrêmes et complexes

Une installation de liquéfaction de gaz éloignée au Brésil a rencontré des défis importants en raison de son fonctionnement dans un environnement équatorial difficile. Les températures élevées, l'humidité et les perturbations électriques fréquentes ont créé des conditions difficiles pour maintenir des opérations stables et fiables. L'infrastructure limitée et l'isolement ont encore compliqué la disponibilité de l'alimentation et des communications.

En même temps, l'installation nécessitait un contrôle précis du processus de liquéfaction du gaz naturel. La gestion des conditions de pression et de température était essentielle pour éviter la formation d'hydrates, qui peut provoquer des blocages graves et des risques pour la sécurité.

Frais généraux d'une usine de liquéfaction de gaz — Installation de traitement du gaz à distance fonctionnant dans des conditions environnementales difficiles, nécessitant des systèmes de commande intégrés fiables

Exigences d'intégration et de fiabilité

Au-delà des défis environnementaux, l'installation devait intégrer plusieurs systèmes et technologies de fournisseurs dans une plate-forme cohérente. L'usine devait également répondre à des exigences strictes en matière de disponibilité des systèmes et d'intégrité de la sécurité. Elle devait maintenir une disponibilité extrêmement élevée tout en respectant les normes SIL 2 pour protéger le personnel et l'équipement. La prise en charge à long terme était une autre préoccupation, car l'emplacement éloigné posait des problèmes liés à la maintenance, aux pièces de rechange et à la gestion du cycle de vie du système.

Solution

Déploiement du système de commande et de sécurité intégré

L'usine a choisi une solution complète de commande et de sécurité intégrée basée sur la technologie Rockwell Automation. La solution intégrait un système de commande des procédés (PCS), un SIS et des systèmes de détection de gaz et d'incendie dans une seule architecture. FactoryTalk® View SE servait d'interface opérateur, offrant une visualisation en temps réel des données système.

Cette approche unifiée permettait une surveillance et un contrôle centralisés de toutes les opérations de l'usine. La plate-forme intégrée prenait en charge une sécurité cohérente et une communication rationalisée entre les systèmes de procédé et de sécurité, réduisant la complexité et améliorant les performances. Le système intégrait également une architecture redondante pour prendre en charge une haute disponibilité et un fonctionnement continu dans des conditions environnementales difficiles.

Conception résiliente et gestion avancée des procédés

Pour relever les défis environnementaux, la solution comprenait une infrastructure robuste conçue pour résister aux conditions extrêmes, favorisant la fiabilité à long terme et réduisant les exigences de maintenance. Les capacités de surveillance en temps réel fournissaient aux opérateurs une meilleure connaissance des performances du système. Les capacités de gestion avancée des procédés aidaient à maintenir des opérations de liquéfaction stables. Les systèmes de gestion des hydrates et la surveillance continue créaient des conditions de fonctionnement sûres, réduisant le risque d'interruptions de procédé.

Résultat

Fiabilité et stabilité opérationnelle améliorées

La solution a considérablement amélioré la fiabilité et la stabilité opérationnelle dans l'ensemble de l'installation. En intégrant les systèmes de commande et de sécurité dans une plate-forme unifiée, l'usine a obtenu des performances plus cohérentes et a réduit le risque de perturbation.

La conception à haute disponibilité du système a permis une production continue de GNL, même dans un environnement où les conditions externes pouvaient avoir un impact sur les opérations. Des capacités de surveillance et de contrôle améliorées ont permis aux opérateurs de maintenir des conditions de procédé stables et de réagir rapidement aux changements. Enfin, la solution a renforcé la protection globale, favorisant des opérations sûres tout en maintenant la conformité aux normes SIL 2.

Une base plus solide pour des performances à long terme

La mise en œuvre de la solution a établi une base évolutive et résiliente pour l'avenir de l'installation. L'architecture système standardisée a simplifié la maintenance et facilité la prise en charge de l'installation tout au long de son cycle de vie. L'installation s'est transformée en un actif énergétique plus résilient, capable de maintenir des opérations sûres et continues même dans les conditions les plus exigeantes.

Publié 25 juin 2026

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