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Nous sommes dans ce secteur depuis longtemps. Il en faut beaucoup pour nous choquer.
Pourtant, dans notre travail avec les producteurs de métaux, nous sommes préoccupés. Trop de processus de production de métaux reposent sur des systèmes qui sont obsolètes depuis 10, 20 ou même 30 ans.
Nous avons constaté que cela est largement dû aux conditions économiques. Lorsque les conditions sont bonnes, il n'y a pas assez de ressources pour gérer et mettre en œuvre de nouvelles technologies. Mais lorsque les conditions sont mauvaises, il n'y a pas assez de financement pour acquérir de nouvelles technologies.
Cependant, le marché ne sera pas moins volatile de sitôt et la dépendance aux systèmes existants est risquée.
Les travailleurs qui soutiennent ces systèmes partent à la retraite. Les acheteurs de métaux exigent une traçabilité accrue. Et les produits des pays en développement continuent d'être vendus en dessous du coût marginal. Nous voyons certains de nos clients bloqués, se heurter à des obstacles. Mais nous en voyons d'autres commencer à briser le cycle.
La modernisation de la production de métaux avec des systèmes de gestion de la production (MES) peut aider les entreprises à mieux comprendre leurs opérations et à tirer le meilleur parti de leur personnel, de leurs équipements et de leurs matériaux.
Nous avons vu de plus en plus de clients désireux de tirer parti du MES, pour relier les systèmes de gestion, comme l'ERP, aux systèmes de commande d'usine opérationnels en temps réel. Ce faisant, ces producteurs créent un processus de fabrication axé sur l'information qui peut aider à déclencher des actions ou à exécuter des opérations, des activités, des règles et plus encore.
En réalité, la plupart des producteurs ne peuvent pas rivaliser sur les coûts, mais doivent plutôt mettre en œuvre des systèmes qui leur permettent de vendre des produits validés de meilleure qualité. Le MES peut suivre les informations de nomenclature, les données de qualité, les performances de la ligne et la productivité pour chaque commande.
L'accès à ces informations ouvre la voie à de meilleurs indicateurs de performance clés. Dans l'industrie sidérurgique, nous avons des clients pour lesquels les coûts énergétiques représentent 30 % des coûts d'exploitation globaux. Après le déploiement du MES et l'intégration des données d'historien basées sur le temps pour fournir un contexte, ces mêmes entreprises peuvent surveiller la consommation d'énergie des machines et identifier les possibilités de réduction. Ces dollars vont directement dans le résultat net et permettent aux entreprises métallurgiques de rester compétitives sur ce marché difficile.
De plus, avec le MES, les producteurs de métaux peuvent conserver le « savoir-faire » des employés de longue date avant leur départ à la retraite – et il ne s'agit pas de livres noirs remplis de recettes et de connaissances individuelles isolées des opérateurs. Les instructions et procédures fournies par le MES peuvent être personnalisées pour chaque poste de travail et pays d'exploitation, et elles peuvent être appliquées pour réduire la probabilité d'erreurs parmi les employés plus récents et moins expérimentés.
Nous, qui sommes sur le terrain, savons qu'une grande partie des entreprises métallurgiques ne progresseront pas avec leurs systèmes de production actuels. Il est temps pour les producteurs de définir comment ils peuvent devenir des opérations de classe mondiale.
Nous avons vu comment les MES modernes peuvent aider les entreprises à y parvenir et à passer à une production de matériaux plus avancée, à intégrer de nouveaux équipements et des processus plus complexes, et à répondre aux besoins émergents de la main-d'œuvre. Nous sommes activement engagés auprès des entreprises métallurgiques qui repoussent les limites. Elles investissent dans le MES et l'intelligence manufacturière – même lors de la transition des systèmes de commande et ERP existants – afin d'obtenir un avantage concurrentiel et d'améliorer leurs opérations.
Co-écrit par Greg Cantlon, PE, Brock Solutions, un intégrateur système agréé Rockwell Automation.
Publié 9 mars 2016
