Les usines de montage automobile sont réputées pour les quantités d'énergie considérables qu'elles consomment. Et parmi toutes les opérations d'assemblage, l'atelier de peinture est le plus gourmand. Bien entendu, cela n'est pas une surprise pour ceux qui, dans l'industrie automobile, mettent tout en œuvre pour améliorer l'efficacité des ateliers de peinture.
Ces dernières années, les constructeurs automobiles ont réalisé d'importantes économies grâce aux progrès considérables réalisés dans le domaine des procédés de peinture. Des développements, comme le procédé humide à trois couches, ont remplacé les procédés de cuisson traditionnels très énergivores. Le procédé humide à 3 couches réduit les emissions et les composés organiques volatils, et remplace le besoin, comme c'est le cas avec les fours traditionnels, de laisser sécher chaque couche de peinture avant d'appliquer la couche suivante. Trois couches de peinture (l'apprêt, la couche de fond et le vernis) sont appliquées l'une après l'autre alors que la couche précédente est encore humide.
Les constructeurs automobiles peuvent cependant réaliser encore plus d'économies dans l'atelier de peinture, et mieux répondre aux demandes des usines de montage multi-véhicules, grâce à une approche optimisée faisant appel aux rectificateurs de peinture.
Utilisés dans le procédé d'électrolaquage, les systèmes de rectification de peinture génèrent le courant continu (c.c.) nécessaire à l'application de peinture. De grande taille et réalisés sur commande, les systèmes de rectification dans une application conventionnelle contrôlent la tension électrique pour une zone étendue comprenant jusqu'à dix anodes. Ces systèmes complexes sont coûteux, longs à installer et leur maintenance est difficile. En fait, un système de rectification de peinture type peut seulement être réparé à l'occasion d'un arrêt de production.
Par ailleurs, comme les systèmes de rectification de peinture conventionnels fonctionnent en continu, il est rarement possible d'ajuster la tension selon le type de carrosserie. Cela peut engendrer des problèmes de qualité de la surface et un gaspillage énergétique, notamment sur les lignes multi-véhicules.
Il existe un meilleur moyen. Le système modulaire de contrôle d'anode de Rockwell Automation système modulaire de contrôle d'anode dédié aux systèmes de rectification de peinture, une nouvelle solution standard qui repose sur la technologie des variateurs de vitesse c.a. PowerFlex® Allen-Bradley®.
En termes simples, grâce à une fonction standard brevetée de réglage de la tension-fréquence (AVAF), nous avons configuré les variateurs c.a. PowerFlex Série 750 pour qu'ils fonctionnent en tant qu'alimentation électrique c.c. Plus petite que les systèmes de rectification de peinture conventionnels, la solution Rockwell Automation s'inspire d'une approche modulaire, dans laquelle chacun des petits systèmes de rectification contrôlent seulement deux anodes. Il en résulte un système extrêmement tolérant aux défaillances, capable d'isoler une unité non performante et de maintenir la production lors de la réparation.
Grâce à la modularité et aux fonctionnalités de commande évoluées, la solution détecte les codes de modèles dès que les véhicules entrent dans la cuve d'électrolaquage et ajuste automatiquement le profil de tension électrique selon les spécifications du modèle. De plus, la tension du système de rectification est réduite de manière considérable entre les applications de véhicule lors du passage des modèles à travers le système.
Comme la solution modulaire est plus petite et plus légère que les systèmes de conversion conventionnels, elle constitue un choix idéal pour les nouvelles usines dans lesquelles l'espace est limité. Elle convient également particulièrement bien aux projets de modernisation d'infrastructure existante.
Et comme la solution repose sur la technologie PowerFlex, le personnel de maintenance dispose des mêmes fonctionnalités de surveillance et de dépannage qu'ils ont l'habitude d'utiliser sur les autres équipements Rockwell Automation.
Dès les premières applications, la solution de rectification de peinture Rockwell Automation donne des résultats prometteurs. Dans une usine de montage automobile produisant 225 000 véhicules par an, nous prévoyons des économies d'énergie annuelles comprises entre 150 000 et 200 000 $. De plus, un meilleur contrôle de l'épaisseur de la couche selon le type de carrosserie pourrait générer des économies supplémentaires de 1,5 million $ par an en coûts de peinture.
En savoir plus sur les systèmes modulaires de commande d'anode dédiés aux systèmes de rectification de peinture et sur la raison pour laquelle les solutions Rockwell Automation contribuent à l'optimisation des usines de montage automobile à l'échelle mondiale.
Publié 15. août 2016
