Barrett Steel est un stockiste d'acier, avec 28 sites au Royaume-Uni, générant un chiffre d'affaires de GBP 500000000,00 par an. Barrett Steel a un argument de vente unique sur le marché en vendant des « kits d'acier » à l'industrie de la construction.
- Le directeur des opérations a reconnu les problèmes de disponibilité, de temps de fonctionnement et de maintenance, mais avait besoin d'une solution robuste et éprouvée pour collecter, analyser et distribuer de grandes quantités de données opérationnelles et aussi pour gérer la maintenance de manière plus intelligente.
- Une solution Rockwell Automation a été installée, comprenant :
- ThingWorx® package SCP (smart connected products) basé sur SaaS de PTC
- Fiix système de gestion de la maintenance informatisé (CMMS)
Sur la base de projets pilotes, les améliorations de l'utilisation des actifs se traduiront par des revenus supplémentaires importants (en millions de £)
- Le site pilote démontre une productivité accrue, une logistique plus efficace et des coûts opérationnels réduits.
- 90 % des travaux de maintenance de l'équipe de grutiers sont désormais proactifs
- Le transport est beaucoup plus efficace, avec des charges adaptées aux capacités des véhicules
- La consommation électrique (y compris dans les bureaux) est beaucoup plus étroitement surveillée, avec des économies basées sur les modèles de travail déjà identifiées et des mesures correctives en place.
- La collecte et l'analyse des données sont déjà étendues à d'autres disciplines opérationnelles.
« Toutes les données étaient déjà là, nous ne les collections simplement pas… ou ne les utilisions pas », explique Paul Burke, responsable de l'ingénierie chez Barrett Steel, le plus grand stockiste d'acier indépendant du Royaume-Uni.
Un principe relativement simple qui est depuis devenu le moteur d'une transformation numérique remarquable, reposant sur le package SCP (smart connected products) ThingWorx® basé sur le SaaS de PTC et le système de gestion de la maintenance informatisé (CMMS) Fiix de Rockwell Automation.
Cette évolution a ensuite permis de réaliser des économies globales en budget, temps machine improductif, heures de travail des employés, transport et consommation d'énergie, sans parler d'un régime de maintenance proactive complètement révisé ; et il reste encore beaucoup à accomplir.
Défi
Lorsqu'il a pris la direction de l'ingénierie sur tous les sites de Barrett Steel, Burke a appliqué une mentalité qu'il avait développée grâce à son expérience dans la fabrication et s'est attelé à identifier des gains d'efficacité opérationnelle significatifs dans tous les aspects de l'entreprise.
Mais ces gains d'efficacité ne deviendraient apparents que s'il disposait d'informations beaucoup plus claires et approfondies sur les différentes opérations, notamment les bureaux, les grues, le chargement, la découpe, la logistique et la maintenance.
« Je voulais autant de données opérationnelles que possible, notamment sur la consommation d'énergie, le temps de fonctionnement, les temps d'arrêt, les réparations, les emplacements des véhicules et la productivité, pour n'en citer que quelques-unes », explique Burke. « J'avais besoin de données opérationnelles contextualisées sur lesquelles je pouvais baser mes décisions et aider les responsables des opérations à prendre leurs décisions – non seulement en ce qui concerne une machine et un site, mais dans toute l'entreprise. »
Solution
Initialement concentré sur la capacité des machines et le délai d'exécution des commandes, le premier système papier de Burke a rapidement évolué. Avec l'aide de CHG Electrical – un fournisseur de confiance de Barrett Steel et membre du PartnerNetwork de Rockwell Automation en tant qu'intégrateur système reconnu – l'approche actualisée a pris la forme d'une solution électronique de collecte de données, avec des automates programmables Rockwell Automation et des logiciels fournissant l'interface essentielle avec les indicateurs de niveau machine.
Peter Clarke, PDG de CHG Electrical, explique : « Paul cherchait à identifier les raisons des temps d'arrêt, comme la maintenance, le manque de stock ou la disponibilité du personnel. En tant que tel, nous avons effectué un essai sur une machine sur un site, puis extrapolé ces données sur tous les sites avec des machines similaires. Nous avons rapidement réalisé qu'il y avait un cas commercial très fort pour un grand projet d'intégration englobant 52 machines sur 10 sites. »
À ce stade, CHG et Barrett Steel ont convenu qu'un logiciel dédié serait une meilleure approche pour répondre à toutes les sources de données disparates, au déploiement plus large anticipé et à l'évolutivité multi-site éventuelle. Cette décision a conduit au déploiement de la plate-forme ThingWorx et du Fiix CMMS.
Armés de ces outils et d'une capacité plus rationalisée à collecter et analyser les données, Barrett Steel et CHG ont commencé à identifier d'autres opérations potentiellement riches en données qui pourraient être analysées et améliorées.
Résultat
À ce jour, les résultats sont très impressionnants. « Nous avons réalisé un essai sur une machine sur un site, ce qui a mis en évidence qu'une amélioration de 1 % de l'utilisation se traduirait par GBP 250000,00 de revenus supplémentaires », s'enthousiasme Burke. « Même une amélioration prudente de 5 % équivaut à plus de GBP 1000000,00 de revenus supplémentaires. Nous avons ensuite extrapolé les résultats sur tous les sites avec des machines similaires.
« Nous avons également examiné les temps d'arrêt imprévus et découvert que, lorsque nous utilisions des données standard du secteur – qui restent très conservatrices – GBP 5000000,00 de temps d'arrêt pouvaient être améliorés simplement en gérant mieux les 40 ingénieurs de maintenance des actifs. Même une amélioration de 10 % équivaut à GBP 500000,00. C'est cette prise de conscience qui a conduit au déploiement de Fiix.
« 90 % des tâches de maintenance de notre équipe de grutiers sont désormais proactives », explique-t-il. « En fait, avec l'approche rudimentaire d'origine, le retour sur investissement sur un site avec huit machines aurait été de seulement six mois ; avec Fiix déployé sur tous les sites, le retour sur investissement sera tout aussi impressionnant.
« En utilisant ThingWorx pour capturer et rassembler les données, nous avons également identifié un surplus de capacité des machines sur d'autres sites à hauteur de GBP 300000,00. Si nous convertissons cela en dépenses d'investissement pour de nouvelles grues, chargeuses et chariots élévateurs, nous justifions l'investissement dans ThingWorx pour quatre ans, en seulement un an d'économies. »
Et ce n'est pas seulement le travail lourd qui a bénéficié de ce nouveau paradigme axé sur les données, Burke a également identifié et mesuré d'autres disciplines au sein des opérations de l'entreprise.
« Grâce à ThingWorx, qui est basé sur le cloud et offre des API ouvertes », poursuit Clarke, « nous pouvons intégrer d'autres sources de données disparates qui n'étaient pas prises en compte auparavant par Barrett Steel et les mettre en contexte avec d'autres données opérationnelles. La logistique et la consommation d'énergie sont des aspects importants de ce processus.
« Du côté du transport, nous examinons les véhicules en termes de consommation de carburant, de kilomètres parcourus et de poids d'acier transporté. Forts de ces informations, nous pouvons déployer les véhicules les plus adaptés à la tâche. Nous utilisons également ThingWorx pour examiner la consommation électrique en mesurant la consommation en fonction des schémas de travail. Nous avons constaté que plus de GBP 1200000,00, soit 40 % de la consommation électrique, était consommée pendant les quarts non opérationnels, en raison de lumières laissées allumées ou d'équipements laissés en marche. Nous avons donc immédiatement mis en place un plan de réduction des émissions de CO₂ qui traiterait des fuites d'air, éteindrait les machines inutiles, réglerait le « mauvais usage » de l'éclairage avec des capteurs de lux et de présence, et ferait évoluer l'infrastructure de génération solaire existante. Toutes ces économies vont dans le résultat net. »
« Nous n'utilisons pas encore le TRS réel », poursuit Burke. « Nous nous intéressons uniquement à l'utilisation et à la disponibilité, mais nous introduirons la performance à terme. La qualité n'est pas non plus un problème, car elle nous apporte un avantage très nominal, les taux de rebut étant très faibles. Nous verrons certainement des augmentations de productivité, mais ce n'est pas un indicateur clé pour le moment, nous en sommes actuellement au stade de la détection des problèmes.
« Cela dit, sur un site de Bradford, lorsque nous avons porté ses machines à un taux d'utilisation/taux de rendement synthétique de plus de 80 %, nous avons certainement constaté une augmentation des produits sur les véhicules et à la sortie, une hausse du nombre de chauffeurs à l'heure, et une réduction significative des heures supplémentaires des chauffeurs et des heures supplémentaires le week-end, en raison de la planification autour du trafic et des heures de pointe.
« Nous n'avons pas non plus perdu de vue l'importance des personnes dans l'équation globale. Les personnes doivent travailler sur les données et avec elles. Vous pouvez les collecter et les surveiller, mais si vous n'agissez pas en conséquence et ne prenez pas de bonnes décisions opérationnelles, qui produisent des résultats tangibles, la motivation à les utiliser diminue. Il est vital que vous les utilisiez et que vous soyez motivé pour les utiliser.
« Au départ, certains opérateurs pensaient que nous les observions, mais une fois que nous leur avons montré que les machines étaient sous les projecteurs et que nous leur avons expliqué ce que nous avions appris, il y a eu un changement d'attitude notable, qui est encore plus apparent par rapport aux lignes qui ne sont pas actuellement surveillées. Non seulement l'attitude est différente, mais les niveaux de productivité sur les lignes surveillées sont considérablement améliorés. En regardant le projet dans son ensemble, nous n'y sommes pas encore, mais nous pouvons voir la lumière très brillante au bout du tunnel. »
Burke réserve l'idiome le plus convaincant pour la fin ; c'est celui qu'il a utilisé devant son équipe de direction après avoir présenté l'étude de cas de la transformation numérique. Il a simplement dit : « C'est à vous de décider si nous pouvons nous le permettre ou non, mais je ne pense pas que nous puissions nous permettre de ne PAS le faire ! »
Publié 27 juin 2024