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Un terminal à gaz basé aux États-Unis exploite une infrastructure complexe pour traiter et transférer le gaz naturel, nécessitant des systèmes fiables pour soutenir les opérations continues
- Installation d'importation à convertir en terminal d'exportation à haute capacité
- Modernisation progressive nécessaire tout en maintenant des opérations continues
- Complexité liée à l'intégration de nouvelles unités de liquéfaction avec les systèmes existants
- Volumes importants de données opérationnelles à haute fréquence
- Multiples parties prenantes dans l'ingénierie, l'installation et les opérations
- Augmentation de 2.5 Mtpa de la capacité d’exportation
- Amélioration de la fiabilité opérationnelle et des performances du système
- Visibilité améliorée des donnée temps réel et informations sur les actifs
- Maintien des opérations continues pendant la modernisation
- Fondation évolutive pour une expansion future
Défi
Transformation des opérations sans perturbation
Un terminal de gaz naturel basé aux États-Unis a entrepris de transformer ses opérations, passant d'une installation d'importation à un hub d'exportation à haute capacité. Le terminal devait maintenir une production continue dans un environnement complexe de brownfield. Cela nécessitait l'intégration de nouvelles capacités de liquéfaction aux côtés de l'infrastructure existante, sans perturber les opérations quotidiennes.
La nature par phases du projet a introduit une complexité supplémentaire. Le nouvel équipement devait être livré, installé et mis en service par étapes, tandis que les systèmes existants continuaient de fonctionner. Toute perturbation pouvait avoir un impact sur la production et retarder la capacité de l'installation à répondre à la demande croissante.
Complexité de l'intégration, des données et de la coordination
L'installation a également été confrontée à des défis d'intégration. De multiples systèmes et technologies de fournisseurs, notamment les processus, la sécurité, les utilités et la mesure, devaient fonctionner ensemble. L'usine devait également gérer de grands volumes de données haute fréquence provenant d'une large gamme de capteurs et d'équipements.
Des capacités de communication et de télécommande fiables étaient essentielles pour maintenir les performances sur l'ensemble du site, en particulier dans les zones où la connectivité pouvait être inconstante. Le projet nécessitait une coordination entre un large réseau de parties prenantes, telles que les équipes d'ingénierie, les intégrateurs système et les entrepreneurs. Des responsabilités définies, un alignement et une prise de décision en temps opportun étaient essentiels pour maintenir le projet sur la bonne voie tout en minimisant les risques.
Terminal à gaz transformé pour des opérations d’exportation à haute capacité avec une fiabilité, une visibilité et des systèmes de contrôle améliorés
Solution
Déploiement du système de commande et de sécurité intégré
L'équipe de l'usine a choisi une solution de commande et de sécurité intégrée basée sur ControlLogix® pour unifier ses opérations. Le système a regroupé la commande de procédé, le SIS et les systèmes de détection d’incendie et de gaz dans une seule architecture, permettant une surveillance et un contrôle centralisés.
Cette approche intégrée a amélioré la coordination entre les systèmes nouveaux et existants. Elle a également permis l’intégration transparente de nouvelles unités de liquéfaction tout en maintenant la compatibilité avec l’infrastructure existante. La solution s’est également intégrée aux plates-formes de données existantes, améliorant la visibilité sur les performances de l’usine et soutenant une prise de décision plus éclairée.
Exécution par phases et collaboration mondiale
Pour soutenir les opérations continues, l’usine a mis en œuvre la solution par phases. Une gestion de projet structurée et des processus de qualité rigoureux ont été appliqués tout au long du projet, créant une cohérence entre le calendrier, la portée et les exigences de performance.
De plus, un modèle de collaboration mondiale a réuni des expertises de plusieurs régions. Des protocoles de communication clairs et une exécution coordonnée ont permis une intégration efficace et ont réduit la complexité du projet.
Résultat
Capacité accrue et performances améliorées
La solution a joué un rôle central dans la transformation du terminal en une installation d’exportation à haute capacité. Le site a réussi à augmenter sa capacité de production à 2.5 Mtpa, ce qui lui permet de répondre à la demande croissante du marché et de renforcer sa position concurrentielle.
La fiabilité opérationnelle s’est améliorée grâce à l’unification des systèmes de commande et de sécurité sur une seule plate-forme. Cette intégration a réduit la complexité et a permis des performances système plus cohérentes sur l’ensemble de l’installation. Une meilleure visibilité des donnée temps réel de l’usine a permis aux équipes de mieux surveiller les opérations, d’identifier les possibilités d’optimisation et de prendre des décisions plus éclairées.
Modernisation transparente et valeur à long terme
L’approche de mise en œuvre par phases a permis à l’installation de maintenir des opérations continues tout au long du processus de modernisation, évitant ainsi les perturbations et minimisant les risques. Le projet a également établi une base évolutive pour la croissance future. Avec des systèmes standardisés et une meilleure intégration entre les actifs, l’installation est mieux positionnée pour s’étendre et s’adapter aux besoins opérationnels en évolution.
En fournissant une solution de commande et de sécurité intégrée, le terminal est devenu un actif énergétique plus efficace, fiable et prêt pour l’avenir, soutenant à la fois les améliorations de performance immédiates et les objectifs stratégiques à long terme.
Publié 6 juillet 2026