Nouveau système de commande et de transmission
La technologie des moteurs et des variateurs a considérablement progressé au fil du temps, offrant désormais plus de flexibilité et des performances plus élevées que jamais. Rockwell Automation et Alliance Automation ont travaillé en étroite collaboration avec Liberty Primary Steel pour acquérir une compréhension détaillée de la redresseuse afin d'identifier la solution la plus appropriée pour la mise à niveau.
La redresseuse contient quatre rouleaux entraînés individuellement et, lorsque la barre d'acier entre dans la machine, elle passe par le premier rouleau, puis par les trois autres rouleaux, l'un après l'autre. Compte tenu du partage de charge et des exigences de sécurité de la machine, les variateurs Allen-Bradley® PowerFlex® 755 avec Safe Torque Off sur Ethernet ont été choisis comme la solution la plus appropriée pour cette application.
« La commande de variateur était essentielle pour la réussite du projet, c'est pourquoi une quantité importante de recherches a été entreprise pour sélectionner les tailles de moteur et de variateur les plus appropriées », explique Peter Tomazic, directeur du développement commercial, Rockwell Automation.
L'automate Allen-Bradley GuardLogix® a assuré un contrôle de haut niveau pour la machine redresseuse avec le module POINT Guard I,O™ utilisé en combinaison avec la carte PowerFlex 755 Integrated-Safety Safe Torque-Off, adaptée pour atteindre des niveaux d'intégrité de sécurité jusqu'à SIL3 (AS 62061) et un arrêt contrôlé d'urgence (conformément à AS 60204) pour permettre un arrêt rapide et sûr de tous les équipements en mouvement. Un terminal graphique PanelView™ Plus 7 et FactoryTalk® View Machine Edition ont fourni l'interface opérateur, offrant une intégration facile et des diagnostics améliorés.
« La connaissance des applications des systèmes de commande, ainsi que le service et l'assistance fournis par l'équipe Global Solutions de Rockwell Automation ont été des facteurs clés de la réussite du projet. Il s'agissait d'une véritable collaboration avec un partage des compétences entre Alliance Automation et Rockwell Automation », a déclaré Gardner.
Le nouveau système a été testé hors site pour faciliter le processus de mise en service. Les pré-tests et une planification minutieuse ont permis de s'assurer que le système était opérationnel avant la date prévue. Le premier faisceau est passé très facilement à travers la machine E&S, grâce à la robustesse et au code éprouvé des systèmes de commande Rockwell Automation pour les applications de partage de charge. La mise en service a été un processus très rapide et a impliqué une journée pour les tests de moteur à vide et une journée avec des produits. La production a repris le troisième jour sous la surveillance d'un ingénieur Rockwell Automation.
Sécurisation de l'approvisionnement en acier structurel
La collaboration entre Liberty Primary Steel, Alliance Automation et Rockwell Automation a permis d'améliorer considérablement la fiabilité et la productivité de la machine redresseuse de l'usine de Whyalla.
« La collaboration avec Rockwell Automation a donné à Liberty la certitude d'avoir une solution opérationnelle prête à l'emploi. Cette confiance s'est concrétisée avec l'avancement du projet, l'intégration et la mise en service s'étant déroulées avec un minimum de problèmes et une transition en douceur vers l'exploitation », a déclaré Andrew Harding, chef de projet, Liberty Primary Steel.
« De même, Alliance a apporté un niveau d'expertise et de connaissance de l'usine significatif, en assurant une supervision rigoureuse des activités d'installation et d'intégration. La combinaison des deux entités travaillant avec l'équipe Liberty a permis de mener à bien le projet dans un calendrier d'arrêt agressif, dont la date de fin ne pouvait pas être dépassée », a-t-il déclaré.
Le nouveau système a la capacité d'augmenter la capacité de production de 40 % grâce à des vitesses plus élevées et fiables. En outre, le cycle de vie de la machine redresseuse a été optimisé pour offrir de meilleures performances de la machine et réduire le risque opérationnel, tandis qu'une meilleure détection des défauts a permis de réduire les temps d'arrêt de l'usine.
