Faith Technologies Inc. est un leader national dans les domaines de l’ingénierie, de la construction, de la fabrication et de l’énergie propre.
- Établissement obsolète
- Site éloigné
- Modèle économique inefficace
- Accès à la donnée temps réel et capacités de reporting limitées
- Mise à niveau des installations et des systèmes
- FactoryTalk® View SE
- FactoryTalk® ViewPoint
- FactoryTalk® Historian
- PowerFlexVariateurs PowerFlex 750-series
- Système de commande PlantPAx® distribué
- Augmentation de la production quotidienne de gaz
- Réduction du temps d'arrêt mensuel
- Collecte de données temps réel
- Amélioration des rapports
- Accès à distance
Wade Leipold est vice-président exécutif de Faith Technologies Incorporated (FTI), un leader national dans les domaines de l’ingénierie, de la construction, de la fabrication et de l’énergie propre. L’entreprise est membre de niveau or du PartnerNetwork™ de Rockwell Automation. Les responsabilités de M. Leipold incluent l’intégration des systèmes et les solutions d’automatisation de FTI.
Défi
Installation obsolète et modèle économique inefficace
L'un des clients de FTI exploite une installation de biodigesteur à Middleton, dans le Wisconsin, qui convertit le fumier de vache en gaz naturel renouvelable. À l'époque, l'installation brûlait le gaz naturel pour produire de l'électricité.
« Ce modèle économique ne fonctionnait pas très bien et ils voulaient changer le processus pour affiner le gaz naturel et l'injecter directement dans le gazoduc », a déclaré M. Leipold. « L'installation était également obsolète, ils voulaient donc faire quelques mises à jour. Et comme elle était située à 100 miles, ils voulaient la possibilité d'accéder, de surveiller et de dépanner à distance si nécessaire. »
De plus, la génération et la création de rapports sur les données historiques posaient problème.
« Des installations comme celle-ci sont mesurées par un score CI (intensité carbone) qui indique la quantité de gaz à effet de serre émise pour produire une quantité d'énergie. Plus le score est bas, plus ce gaz est précieux », a expliqué M. Leipold. « Ils avaient besoin d'un système de commande capable de capturer ces données, de les rapporter et de fournir une véritable valeur pour leur gaz. »
Solution
Mise à niveau des installations et des systèmes
Dans le cadre de la mise à niveau des installations et des systèmes du client, FTI a mis en œuvre plusieurs produits logiciel FactoryTalk®.
« Nous avons utilisé FactoryTalk® View SE pour effectuer la surveillance, FactoryTalk® ViewPoint pour permettre l'accès à distance, puis FactoryTalk® Historian pour la collecte de donnée », a déclaré Leipold. « De plus, nous avons mis à jour les commandes et certains des variateurs. Plus précisément, nous avons effectué des mises à niveau des variateurs PowerFlex 750 dans l'ensemble de l'installation, puis mis en œuvre le système de commande distribué PlantPAx® pour le contrôle global et la capture de donnée. »
Le client disposait déjà d'équipements Rockwell Automation sur ce site, ce qui, selon Leipold, a facilité la mise en œuvre des mises à niveau. Leipold attribue le succès du projet à l'initiative du client d'engager FTI dès le début du processus de planification.
« Nous avons pu comprendre leurs défis, élaborer un plan pour atténuer ces défis et mettre en place une solution spécifique », a déclaré Leipold. « Ensuite, nous avons continué à assurer le suivi pour nous assurer qu'ils obtenaient ce dont ils avaient besoin du système. »
Résultat
Augmentation de la production et réduction des temps d'arrêt
Grâce à la possibilité de collecter des donnée temps réel et d'accéder à distance aux commandes de l'installation, le client de FTI peut plus facilement surveiller, entretenir et résoudre les problèmes. Il est en mesure de générer les rapports nécessaires. Et le stockage local et dans le cloud assure la résilience du système.
« Ce fut un plaisir de collaborer avec Rockwell Automation pour développer et mettre en œuvre la solution destinée à ce client », a déclaré M. Leipold. « Il a constaté de nombreuses améliorations. Dans l'ensemble, ses pertes dues aux temps d'arrêt diminuent mois après mois, et il produit également plus de gaz. »
M. Leipold estime que le biodigesteur a gagné plus de 139 therm de gaz par jour au cours de l'année écoulée. Un therm équivaut à 100000 BTU.
Visitez notre page sur les énergies renouvelables pour en savoir plus sur la manière dont nous aidons les entreprises à accélérer la transition énergétique.
Publié 24 avril 2024