Beaucoup de choses ont changé depuis que Burl Massman a créé son entreprise dans son garage en 1978. Mais une chose n’a pas changé. L’entreprise qu’il a fondée reste attachée à des relations clients à long terme – et à la satisfaction des exigences de l’emballage moderne avec des solutions automatisées hautes performances.
Aujourd’hui, Massman Automation est devenu un fournisseur de premier plan de systèmes de conditionnement en Amérique du Nord. Depuis son siège à Villard, Minnesota, l’entreprise soutient une clientèle diversifiée allant des petits commerces familiaux aux sous-traitants et aux entreprises du Fortune 500.
Massman a développé de nombreux modèles standard au fil des ans, mais personnalise également des solutions pour répondre à des exigences d’application spécifiques – et aux défis du secteur. Deux défis dominent aujourd’hui l’industrie du conditionnement : le nombre croissant de références et un besoin accéléré de formation technique.
« Les exigences diverses en matière de conditionnement du commerce électronique, des magasins à un dollar, des clubs-entrepôts et des épiceries de détail créent le besoin de lignes de conditionnement plus flexibles », a déclaré Mark Suchy, vice-président principal des ventes et du marketing, Massman Companies.
« Nos clients ont également besoin d’équipements plus faciles à utiliser et qui incluent des diagnostics détaillés pour garantir une reprise rapide après des défauts – ainsi que des conseils sur la maintenance », a ajouté Suchy. « Nous continuons d’investir dans de meilleures méthodes pour former les opérateurs de nos équipements. »
Agile et hautement productif
Pour répondre aux exigences du secteur, Massman a récemment développé le conditionneur de caisses KD haute vitesse, une solution qui peut facilement passer d’un schéma d’emballage à un autre et d’une taille de caisse à une autre – tout en suivant le rythme de la ligne. Le conditionneur de caisses en carton est conçu pour les conteneurs démontables (KD) ou les conteneurs à fentes régulières (RSC).
« L’époque où l’on mettait 12 cartons dans une caisse du même SKU – toute la journée, tous les jours – est révolue », a déclaré Suchy. « Il n’est pas rare que les fabricants utilisent 8 à 10 références de conditionnement différentes chaque jour. »
Par exemple, un producteur alimentaire peut utiliser le même carton pendant tout un poste à un rythme constant, mais les tailles de caisses peuvent inclure des options de 12, 10, 8 et 6 unités. Une ligne qui traite 240 cartons par minute doit conditionner des caisses de 12 unités à 20 caisses par minute (CPM) – et des caisses de 6 unités à 40 CPM.
« Cette exigence de vitesse accrue nous pousse évidemment vers une commande servo à haute vitesse plutôt que pneumatique pour la plupart des mécanismes », a déclaré Suchy. « Et pour simplifier le changement de format, le conditionneur de caisses KD comprend une IHM pilotée par recettes avec des compteurs électroniques permettant aux opérateurs de sélectionner le schéma d’emballage et d’ajuster la machine sans les instructions papier traditionnelles de changement de format. »
Conception efficace et unifiée
Le nouveau conditionneur de caisses KD présente une conception efficace et unifiée qui gère plusieurs opérations.
Un convoyeur doseur amène les cartons plats dans la machine. À l’entrée, les cartons entrent dans un empileur rotatif haute vitesse, qui empile le nombre approprié de cartons nécessaires pour la caisse. Les cartons empilés avancent jusqu’à la station de chargement, où les caisses montées sont chargées latéralement. Ensuite, les rabats de la caisse sont repliés, la colle est appliquée, la caisse est mise à l’équerre puis comprimée. À la station finale, les caisses sont tournées de 90° pour placer les rabats en haut et en bas. Les caisses quittent le système et passent généralement à l’équipement de palettisation.
Construite sur une plate-forme Rockwell Automation®, la machine fonctionne avec un automate Allen-Bradley® CompactLogix™. Les servovariateurs Allen-Bradley Kinetix® 5500 et les servomoteurs VP-Series gèrent 16 axes de mouvement pour les opérations de chargement, tandis que les variateurs c.a. PowerFlex® 525 gèrent les convoyeurs. Le système est intégré sur EtherNet,IP™ et surveillé sur un Allen-Bradley PanelView™ HMI.
« De nombreux fournisseurs proposent des machines séparées pour gérer un système de conditionnement – un formeur de caisses autonome, un chargeur de caisses et un scelleur de caisses », a déclaré Suchy. « Chez Massman, nous pensons que fournir une machine “tout-en-un” combinant le formage, le chargement et le scellage dans un seul châssis permet une utilisation plus simple, des démarrages verticaux, une meilleure utilisation de l’espace au sol – et un meilleur taux de rendement synthétique (OEE). »
En fait, le nouveau conditionneur de caisses KD haute vitesse, comme toutes les machines Massman, est conçu pour atteindre 98 % ou plus d’OEE.
Explorer de meilleures façons de soutenir les travailleurs avec la réalité augmentée
Pour aider les clients à maximiser les capacités de leurs machines, Massman propose un service après-vente étendu tout au long du cycle de vie de leurs équipements.
« Nous sommes fiers de l’assistance que nous offrons à nos clients – d’une couverture personnalisée en direct 24 h/24 à une formation formelle dispensée par des professionnels certifiés PMMI », a déclaré Suchy.
Dans un avenir proche, Massman prévoit d’ajouter des expériences de réalité augmentée (RA) à son portefeuille de services afin de fournir aux clients des moyens innovants de former en profondeur les travailleurs de première ligne – et de réduire le temps de formation. Basées sur Vuforia® Expert Capture, les expériences de réalité augmentée fournissent des instructions contextuelles, étape par étape, et des fonctionnalités qui assistent les opérateurs de machines, le personnel de maintenance et les superviseurs.
Plus précisément, les expériences de RA personnalisables incluront :
- Le fonctionnement général de la machine, y compris les procédures de changement de format et le dépannage de base – comme le dégagement d’un bourrage.
- Les tâches de maintenance – telles que le dépannage avancé et la remise à zéro d’une machine. Dans une version ultérieure, Massman ajoutera des fonctionnalités permettant aux techniciens de maintenance de combiner une procédure Expert Capture avec Vuforia Chalk pour recevoir des conseils à distance en temps réel des techniciens de service Massman, si nécessaire.
- La validation et la documentation de l’exécution des tâches. Cette fonctionnalité permet également aux superviseurs de fournir des retours pendant une procédure – et d’obtenir des informations sur les procédures les plus souvent exécutées et sur les travailleurs qui pourraient bénéficier d’une formation supplémentaire.
« Nos plans pour la réalité augmentée évoluent », a déclaré Suchy. « Mais notre objectif est de fournir à nos clients un moyen puissant de rationaliser la formation technique et de réduire le temps de dépannage – non seulement pour le nouveau conditionneur de caisses KD, mais pour l’ensemble de nos offres. »