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Basé à Dubaï, Émirats arabes unis, Falcon Group est une entreprise d'ingénierie de précision bien établie, avec plus de trois décennies d'expérience dans la fourniture de services de haute qualité à de nombreux secteurs, notamment l'aérospatiale, l'exploration spatiale, la défense, le pétrole et le gaz, la transmission d'énergie et d'utilités, et la fabrication industrielle.
Composée de quatre opérations industrielles aux Émirats arabes unis et de trois autres en Arabie saoudite, au Nigeria et à Oman, elle offre une large gamme de capacités, notamment l'usinage et la fabrication de précision, la conception d'outils personnalisés, la fabrication et la remise à neuf, ainsi que des solutions d'automatisation industrielle.
- Les données d'utilisation des machines collectées manuellement présentaient une image fausse de l'efficacité des ateliers de machines
- L'entreprise envisageait d'investir dans de nouvelles machines pour contrer le déficit de capacité perçu
- Les solutions à court terme consistaient souvent à confier le travail à un fournisseur concurrent
- Falcon Group dispose désormais d'une fenêtre plus éclairée sur ses opérations et peut prendre de bien meilleures décisions basées sur des informations en temps réel
- Sur une seule machine, l'utilisation est passée de 8 % à 57 %, avec l'ambition d'atteindre un objectif de 75 %
- USD 2000000,00 de dépenses en capital pour de nouvelles machines afin de soutenir l'augmentation de capacité ne sont désormais plus nécessaires
- Les travaux d'usinage peuvent désormais être réalisés en interne plutôt que sous-traités
Défi
Groupe Falcon est une entreprise d'ingénierie de précision établie à Dubaï, aux Émirats arabes unis. Avec quatre sites industriels aux Émirats arabes unis et trois autres en Arabie saoudite, au Nigeria et à Oman, elle offre un large éventail de capacités, notamment l'usinage et la fabrication de précision, la conception d'outils personnalisés, la fabrication et la remise à neuf, ainsi que des solutions d'automatisation industrielle.
La division spécialisée dans l'ingénierie de précision et la fabrication propose une gamme de capacités d'usinage, notamment la CNC (commande numérique par ordinateur), la fabrication et le soudage personnalisés, le forage de trous profonds de type canon et BTA, la mesure par coordonnées (CMM), la découpe (fil, jet d'eau et laser), le prototypage et l'impression 3D.
Au cœur de ces opérations se trouvent 16 machines CNC, toutes essentielles aux capacités d'usinage de l'entreprise, leur utilisation définissant une grande partie de la planification de la capacité et du chemin critique de nombreux projets de l'entreprise.
Dans une récente évaluation des performances, Groupe Falcon a envisagé l'achat de nouvelles machines pour l'aider à suivre le rythme de la demande des clients et à prendre en charge les temps d'arrêt de maintenance pour celles sur le chemin critique, en plus du fait que la capacité de pointe l'a souvent amené à sous-traiter le travail à des concurrents. La croissance par l'achat de nouvelles machines n'était pas bon marché, chaque machine coûtant entre USD 500000,00 et USD 2000000,00.
Avant de valider l'achat de toute machine supplémentaire, l'entreprise a réalisé une étude sur l'utilisation des machines et a découvert que, bien que ses actifs CNC semblaient fonctionner 24 h/24, 7 j/7, certaines machines n'étaient utilisées qu'à 12–15 %, un chiffre qui laissait une marge d'amélioration significative.
« Nous avions l'habitude de collecter les données manuellement », explique Prabhu Badrinathen, PDG de Groupe Falcon, « en utilisant des cartes de routage et des chronomètres manuels, mais nous savions que cela ne nous donnait pas une vision d'ensemble en temps réel. Notre équipe de logiciel industriel a expliqué que nous pouvions utiliser un logiciel pour mesurer le TRS (taux de rendement synthétique) et, après avoir examiné les différents cas d'utilisation du logiciel, nous avons rapidement réalisé que différents éléments de chaque exemple fonctionnaient pour nous, mais qu'aucun exemple d'application ne reflétait nos besoins.
« Nous avions besoin d'une solution flexible qui réponde à nos exigences précises, c'est à ce moment que nous avons entamé des discussions avec le distributeur à valeur ajoutée de Rockwell aux Émirats arabes unis Al-Ghandi Electrical and Automation."
Solution
Cette prise de conscience que des gains d'efficacité significatifs étaient à portée de main a déclenché le début d'une transformation numérique qui a abouti à des résultats véritablement stupéfiants.
Et, pour poser les bases de cette transformation, Al-Ghandi – un membre du PartnerNetwork™ de Rockwell Automation – a présenté Falcon Group à la plateforme IIoT ThingWorx , qui fait partie de FactoryTalk® InnovationSuite, powered by PTC. FG Engineering and Maintenance Services LLC, une filiale de Falcon Group, a relevé le défi en prenant la tête du développement de la solution IIoT ThingWorx dans une région où l'assistance pour un cas d'utilisation aussi complexe est limitée.La solution a utilisé ThingWorx IIoT pour connecter différents dispositifs, notamment des automates programmables et des capteurs, puis collecter, rassembler, stocker et présenter toutes les données opérationnelles à l'équipe de direction de Falcon Group à l'aide de tableaux de bord logiciel personnalisés.
« Nous savions que nous pouvions améliorer l'utilisation de nos machines, mais ce n'est qu'avec les informations en temps réel au niveau des machines fournies par la plateforme ThingWorx que nous avons compris où se trouvaient les inefficacités et où les changements devaient être effectués. »
Prabhu Badrinathen
Résultat
Un premier succès en matière d'efficacité opérationnelle et une base pour les futurs succès
Les efforts collaboratifs ont abouti au déploiement d'une application robuste qui s'intègre parfaitement aux opérations de Falcon Group. En exploitant la puissance de ThingWorx et l'acquisition de données précises, Falcon Group est désormais en mesure d'optimiser son efficacité opérationnelle.
« La première étape de tout parcours d'amélioration consiste à accepter que vous ne travaillez peut-être pas au mieux de vos capacités », a expliqué Badrinathen lors d'une récente session ROKStudios. « Toutes les étapes suivantes impliquent alors de travailler avec vos fournisseurs et intégrateurs en équipe – honnêtement et en toute transparence – pour trouver un remède. »
Falcon a mesuré le taux de rendement synthétique sur une machine pour créer la base de référence, puis a déployé la plate-forme IIoT ThingWorx pour identifier et mettre en évidence les points douloureux et les inefficacités. En seulement neuf mois, l'entreprise a constaté une amélioration.
« Nous avons très rapidement fait passer l'utilisation de la machine de 8 % à 38 % », poursuit Badrinathen, « et avec un réglage plus fin, elle est maintenant à 57 %. C'est une énorme croissance et cela ne concerne qu'une seule machine ! Nous avons fixé un objectif futur ambitieux de 75 %, soit une croissance de plus de 365 %. »
« ThingWorx a cette capacité incroyable à rassembler les données opérationnelles de telle sorte qu'elles offrent une valeur immédiate sous la forme d'une intelligence exploitable. »
« Tous nos partenariats commencent par une véritable compréhension des problèmes auxquels nos clients sont confrontés », a déclaré Srikrishna Ganesan, PDG d'Al Ghandi Electrical & Automation, lors de la même session ROKStudios. « Nous cherchons ensuite à développer des solutions plutôt qu'à simplement vendre des produits. Nous étions très heureux d'avoir trouvé une plate-forme qui offrait non seulement des gains d'efficacité majeurs, mais aussi des économies de coûts significatives. »
« Ce fut un beau voyage que nous avons tous apprécié ensemble »
Srikrishna Ganesan
Efficacité accrue grâce à l'utilisation des AMR
En phase avec la culture d'essai et d'apprentissage de l'entreprise, Falcon a décidé d'analyser l'efficacité de sa main-d'œuvre dans l'atelier, qui s'étend sur 65000 pieds carrés. Falcon a constaté qu'entre les déplacements dans l'atelier pour récupérer un outil ou un matériau, prendre une pause ou remplacer des lunettes de sécurité ou d'autres équipements personnels, les opérateurs parcouraient 900 km, soit environ 560 miles, par an. Le temps que les employés passaient à marcher au lieu de se concentrer sur des tâches critiques a incité Falcon à trouver une solution.
L'équipe de Falcon a travaillé avec la société OTTO de Rockwell Automation pour introduire des robots mobiles autonomes (AMR) dans leur atelier.Acquise par Rockwell Automation en 2023, OTTO développe des solutions de manutention autonomes pour les fabricants du monde entier. OTTO a aidé Falcon à déployer des AMR à titre expérimental pour améliorer les capacités des opérateurs et réduire le temps de déplacement des employés. Les AMR se sont chargés de parcourir l'atelier pour apporter les outils, matériaux et équipements demandés aux employés, qui pouvaient ainsi se concentrer sur des tâches de niveau supérieur. Depuis le déploiement des AMR, Falcon a non seulement constaté une augmentation de la productivité et du moral des employés, mais l'entreprise s'est également imposée comme un modèle d'utilisation de la robotique et de l'IA dans le secteur de la fabrication discrète au Moyen-Orient.
En fait, Falcon est désormais le premier intégrateur système certifié à utiliser OTTO. Comme le dit Badrinathen, « Il existe un écart dans l'utilisation des technologies avancées dans la région des Émirats arabes unis, et nous sommes les pionniers de nombreux nouveaux projets, tels que l'utilisation d'OTTO. Nous voulons présenter notre établissement comme un phare dans notre région pour les meilleures pratiques dans le secteur de la fabrication discrète. »
Publié 27 janvier 2025