Description du problème
« Nous avons commencé par mener un audit », relate Robin. Polytron a procédé à un inventaire détaillé afin de mieux comprendre quels types de données étaient collectés par les différents équipements, et comment les données étaient stockées. À partir de là, « l’essentiel reposait surtout sur la connectivité », selon Robin. Polytron devait trouver un moyen de rassembler toutes les données de manière centralisée pour qu’ils puissent exécuter des algorithmes et procéder à des analyses afin d’identifier des pistes d’amélioration de l’efficacité. Cela n'a pas été une mince affaire, notamment parce que l’entreprise opère à grande échelle dans le monde entier.
« Lorsque nous avons commencé à étudier la question, nous nous attendions à un potentiel d’amélioration du TRS de 10 % à 15 % », explique Robin. « Ce qui est considérable pour l’industrie agroalimentaire », poursuit-il, « et c'est le chiffre moyen que nous constatons. » Robin explique que les améliorations du TRS attendues dépendent des systèmes et équipements actuels du client. « Si vous avez un équipement plus ancien, les coûts sont plus élevés parce que les risques sont plus importants. Mais c'est aussi dans ce cas de figure que vous obtiendrez le plus fort impact, le plus grand retour sur investissement. »
La solution
La solution proposée par Polytron à ce client est constituée des éléments clés suivants : le logiciel de conception Studio 5000®, le système d'historisation FactoryTalk® Historian, le logiciel IHM FactoryTalk® View, le logiciel de gestion de clients légers ThinManager®, ainsi que le logiciel FactoryTalk® AssetCentre.
« Chaque solution conçue pour résoudre le problème d’un client est unique. C'est une chance de pouvoir mélanger et assortir différentes plates-formes de Rockwell Automation, de les interconnecter et d’établir des passerelles entre elles », témoigne Robin.
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