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Cette histoire, c'est la nôtre ! Rockwell Automation est un leader mondial de l'automatisation industrielle et de la transformation numérique, aidant les fabricants à devenir plus résilients, agiles et durables. Notre usine de fabrication de 250000 ft² à Twinsburg, dans l'Ohio, produit des automates programmables (API), des capteurs, des interrupteurs, des relais et d'autres dispositifs de commande pour les secteurs de l'automobile, de l'agroalimentaire et des sciences de la vie.
- Dépendance importante aux déplacements de matériaux par chariot, avec 52 % des trajets quotidiens effectués manuellement
- Détournement des opérateurs des tâches de production à valeur ajoutée, limitant l'efficacité opérationnelle
- Manque de synchronisation entre les systèmes informatiques, de production et d'automatisation, contribuant aux retards de livraison des matériaux et aux temps d'arrêt de la production
- Nécessité d'un espace au sol supplémentaire pour le stockage et la mise en tampon des stocks de produits en cours de fabrication
- Contribué à la fatigue des employés, les opérateurs marchant plus de 8 heures par jour pour soutenir le mouvement des matériaux
Déploiement de trois robots mobiles autonomes (AMR) OTTO® 100 avec 40 chariots de mise en scène rouges pour transporter les matières premières du kitting vers quatre lignes d'assemblage
Automatisation du transport répétitif de matériaux pour réduire l'intervention manuelle et assurer un flux de matériaux cohérent
Introduction de FactoryTalk® Orchestration™ pour faire évoluer l'usine vers une logistique de production entièrement autonome
Connexion du MES FactoryTalk® ProductionCentre® avec OTTO Fleet Manager via des API REST pour coordonner le transport de matériaux en fonction de l’état de la production en temps réel
Utilisation de flux de travail configurables et basés sur des règles pour dispatcher automatiquement les missions AMR au fur et à mesure de l’avancement des ordres de production dans la fabrication
- Économies annuelles de USD 162000,00 générées par la réaffectation des employés à des tâches à plus forte valeur ajoutée et l’augmentation du volume de production
- Réduction de 50 % de l’espace de stockage des produits en cours de fabrication et augmentation de 70 % de l’utilisation de l’espace disponible
- Réduction de 20 % des temps d’arrêt de la ligne de production
- Retour sur investissement atteint en 1,5 an
- Extension à trois autres sites de Rockwell, avec d’autres à venir, Twinsburg servant de vitrine pour la logistique de production
Défi
Notre usine de fabrication de Twinsburg s'appuyait fortement sur le transport de matériaux par chariot, avec environ 52 % des déplacements quotidiens de matériaux effectués manuellement. Cela a créé une forte dépendance à la main-d'œuvre et une activité d'opérateur à faible valeur ajoutée, les opérateurs marchant plus de 8 heures par jour pour déplacer les matériaux.
Parallèlement, un manque de synchronisation entre les systèmes IT, OT et d'automatisation a contribué à des retards de livraison de matériaux, à un excès d'inventaire de produits en cours de fabrication dans l'atelier et à des temps d'arrêt de production. Ensemble, ces défis ont limité l'efficacité de la production et ont rendu plus difficile la mise à l'échelle des opérations.
Solution
Pour relever ces défis, l'usine de Twinsburg de Rockwell a lancé un programme de transformation en plusieurs phases axé sur les OTTO autonomous mobile robots (AMR) et FactoryTalk Orchestration.
Phase 1 : Automatisation du déplacement des matériaux avec les OTTO AMR
Rockwell a déployé trois OTTO 100 autonomous mobile robots (AMR) équipés de 40 chariots de mise en scène rouges pour automatiser le déplacement des matières premières de la zone de préparation des kits vers quatre lignes d'assemblage. Les robots autonomes étaient envoyés manuellement par les opérateurs pour gérer le transport répétitif des matériaux, permettant ainsi aux opérateurs de se concentrer sur des tâches de production à valeur ajoutée tout en assurant un flux constant de matériaux vers les lignes.
Phase 2 : Orchestration de la logistique de production
Alors que la phase 1 automatisait le déplacement des matériaux, les opérateurs devaient toujours demander manuellement les matériaux des ordres de travail. FactoryTalk ProductionCentre n'était pas intégré aux AMR, de sorte que les déclenchements manuels pouvaient être incohérents, ce qui contribuait à des retards de production et à de grandes zones d'inventaire stocké sur le sol de l'usine. L'usine de Twinsburg de Rockwell est passée à la phase 2 avec l'introduction de FactoryTalk Orchestration pour automatiser et orchestrer entièrement le déplacement des matériaux en fonction de la demande de production.
Cette solution a connecté le système d'exécution de la production (MES) de l'usine directement à OTTO Fleet Manager tout en fournissant une approche standardisée pour l'intégration des systèmes IT et OT connectés, y compris l'ERP et les futurs systèmes d'exécution d'entrepôt (WES). Grâce à des workflows configurables, basés sur des règles et sans code, FactoryTalk Orchestration a automatiquement envoyé les robots au fur et à mesure de l'avancement des ordres de production dans la fabrication, permettant ainsi au déplacement des matériaux de répondre à la demande de production en temps réel. Construite sur la technologie existante de Rockwell, la solution offrait une expérience familière aux opérateurs et pouvait être déployée à distance sur le site de Twinsburg, réduisant ainsi le temps de mise en œuvre et les perturbations des opérations de l'usine. Cette approche répond aux besoins des clients en matière d'intégration robuste et évolutive entre robots, dispositifs et systèmes d'entreprise, tout en réduisant la dépendance aux intégrations entièrement personnalisées.
Cette innovation a permis à l'établissement d'aller au-delà du simple transport robotisé pour atteindre une véritable orchestration autonome de la logistique de production. Au lieu que les personnes demandent les déplacements, c'est le système de production lui-même qui les initie, permettant ainsi aux opérateurs de se concentrer sur des tâches à valeur ajoutée tout en garantissant que les matériaux se déplacent en réponse à la demande de production.
Résultat
Le déploiement en plusieurs phases a apporté des améliorations mesurables en efficacité de la main-d'œuvre, en flux de production et en performance opérationnelle. La phase 1 a généré USD 162000,00 d'économies annuelles en automatisant le déplacement manuel des matériaux, permettant de réaffecter les employés à des tâches à plus forte valeur ajoutée au sein de l'établissement pour augmenter le volume de production. Avec FactoryTalk Orchestration, l'établissement a réduit de 50 % l'espace de stockage des produits en cours de fabrication, augmenté de 70 % l'utilisation de l'espace et réduit de 20 % les temps d'arrêt de la ligne de production grâce à une livraison des matériaux plus rapide et prévisible. Le déploiement a également réduit les temps d'attente des matériaux, amélioré le taux de rendement synthétique, réduit les taux de rebut et amélioré la sécurité des employés en réduisant les activités de transport répétitives. Le projet a permis d'obtenir un retour sur investissement en 1.5 an.
Depuis, Twinsburg est devenu une vitrine orientée client pour la logistique de production, permettant aux clients potentiels de voir la technologie fonctionner dans un environnement de fabrication en direct. En appliquant l'approche de la logistique de production à ses propres opérations, Rockwell démontre sa confiance dans l'approche et son potentiel à fournir des résultats mesurables. Le succès a établi un modèle reproductible qui a déjà été étendu à trois autres établissements Rockwell, avec des déploiements supplémentaires sur des sites existants et neufs prévus. L'initiative montre comment une approche de la logistique de production peut transformer des processus manuels et fragmentés en opérations connectées et autonomes qui apportent des gains mesurables en productivité, efficacité, coûts et évolutivité.
Publié 23 septembre 2026