Face à la combinaison d'actifs vieillissants et à la pression pour accroître l'efficacité et la fiabilité, les entreprises recherchent dans l'ensemble de leurs organisations des moyens d'améliorer les opérations, de mieux gérer leur personnel et de réduire les coûts.
Un domaine à examiner est la maintenance. La maintenance traditionnelle impliquait un travail programmé, horaire sur l'équipement, souvent en réaction à un événement. Lorsqu'un élément tombait en panne, une nouvelle pièce était commandée ou une note était prise sur un tableau pour enregistrer l'événement.
Pour les fabricants mondiaux, ce type de maintenance réactive signifie des coûts accrus et des temps d'arrêt non planifiés. En fait, des études ont montré que la maintenance réactive est 7 à 10 fois plus coûteuse que la maintenance planifiée et constitue donc la méthode la plus coûteuse pour gérer les actifs.
Longtemps considérée comme un centre de coûts, la maintenance peut contribuer à la rentabilité d'une entreprise en améliorant la qualité, l'efficacité, la sécurité et d'autres domaines.
Dans le cadre d'une stratégie globale de gestion des actifs, la gestion des tâches de maintenance à l'aide de logiciel spécialisé et d'autres outils peut contribuer à réduire la saisie manuelle des lectures des appareils et à partager des informations vitales avec d'autres domaines de la production.
Par exemple, les informations provenant des automates, des variateurs, des commutateurs et des centres de données peuvent fournir une alerte indiquant qu'il y a une défaillance ou enregistrer le nombre de défaillances sur une période donnée.
Le personnel d'ingénierie, de maintenance et d'entrepôt peut également accéder aux données historiques et savoir quels actifs sont proches de la fin de leur cycle de vie ou être en mesure de détecter des schémas dans leurs équipements. Ils peuvent voir l'utilisation et les coûts, ce qui les rend plus efficaces dans la gestion de la main-d'œuvre, du temps et du capital.
La capture d'un historique d'événements pour un dispositif spécifique peut aider à déterminer la cause de la défaillance et à réduire les temps d'arrêt imprévus.
Le temps d'arrêt moyen de l'actif, l'historique de maintenance et d'autres facteurs peuvent aider à déterminer la meilleure voie à suivre pour l'efficacité opérationnelle.
Grâce aux appareils intelligents et connectés qui recueillent des informations, les responsables de la maintenance peuvent hiérarchiser les activités de maintenance, gérer de manière proactive l'état et la santé de leurs actifs et améliorer le temps moyen entre les défaillances. Cela améliore le résultat net et contribue à améliorer la valeur des opérations.
L'exploitation des informations pour surveiller les actifs et gérer les opérations est essentielle pour trouver un équilibre entre la maintenance réactive et la maintenance proactive.
Pour parvenir à une efficacité entre ces deux catégories, examinez la quantité de données que vous saisissez dans les systèmes et éliminez le travail sans valeur ajoutée. En maintenant la santé des actifs de manière proactive, vous pouvez contribuer à réduire les risques dans votre entreprise et à améliorer votre efficacité opérationnelle.
Co-écrit par Jim Henry, Senior Product Manager – Digital Asset Management, Rockwell Automation
Publié 3 décembre 2017
