Intégration de ligne – Le temps de votre côté

Combien de fois vous êtes-vous entendu dire ou avez-vous entendu quelqu'un dire : « Il n'y a tout simplement pas assez d'heures dans la journée » ou « le temps n'attend personne » ?

Nous savons tous ce que c'est que d'être pressé par le temps, mais que se passerait-il si vous pouviez gagner du temps ?

Nous n'avons pas encore trouvé le moyen d'ajouter des heures à la journée ou de figer le temps quand nous en avons besoin, et malgré de nombreuses années de développement réussi de la technologie Retro-Encabulator, le département R&D de Rockwell Automation n'a pas perfectionné une machine à remonter le temps.

Comment les fabricants peuvent-ils gagner du temps ?

Dans le secteur des CPG, on sait bien que la flexibilité et l'agilité sont des attributs d'une intégration supérieure.

Les entreprises qui sont à la pointe de la mise en œuvre de l'intégration des lignes pour l'industrie des biens de grande consommation commercialisent de nouveaux produits en deux fois moins de temps qu'auparavant, avant l'intégration de leurs lignes, et peuvent bénéficier d'une forte diminution des temps d'arrêt attribués aux changements de cycle et aux temps d'arrêt imprévus dus à des défaillances. Cela leur permet également d'être plus flexibles et réactifs face aux demandes des consommateurs en matière de variantes de saveurs, d'éditions spéciales, de nouveaux conditionnements et de toutes sortes de spécifications de produits.

La grande diversité des fonctions requises par les machines de conditionnement signifie qu'elles ont été fournies par une vaste gamme de constructeurs de machines pour exécuter leurs diverses fonctions : remplissage, fabrication de boîtes, emballage, étiquetage, palettisation dans diverses saveurs de performances vs. coût. Bien que l'adoption accrue des machines dans les pratiques ISA-88 et Packaging Machine Language PackML ait amélioré la facilité d'intégration, elle n'a pas résolu le niveau toujours présent de disparité, même lorsque des normes sont appliquées. Le changement de paradigme réside dans l'utilisation d'interfaces publiques qui peuvent normaliser complètement ces disparités pour une solution d'intégration de ligne spécifique.

Au lieu que ces machines nécessitent un travail d'intégration personnalisé et un codage étendu pour toute intégration dans de nouvelles lignes, le format standardisé permet aux systèmes de supervision de surveiller et de contrôler toutes les machines, quel que soit l'OEM ou le programmeur spécifique, dans un format connecté, configurable et reproductible. Cela ouvre la visibilité du flux de production des machines individuelles ainsi qu'une vue centralisée des performances de l'ensemble de la ligne.

Cela permet à l'OEM ou à l'intégrateur système de gagner du temps en ingénierie et en gestion d'usine. Cela aide également l'utilisateur final à être plus agile et réactif aux besoins des consommateurs, encore une fois en étant efficace en termes de temps. Bien qu'une bonne intégration puisse être réalisée sans ce type d'interface machine, la réduction du temps, des coûts et de la variabilité des démarrages de ligne et de l'intégration verticale n'est pas pleinement réalisée sans elle. Le fait d'avoir de bonnes capacités de gestion des performances et de contrôle de la ligne dès le début du processus de démarrage de la ligne a le plus grand impact sur le temps de retour de l'investissement en capital. Cela permet à son tour d'améliorer plus rapidement les investissements dans les projets d'amélioration continue et de capital.

La fabrication qui repose sur une intégration traditionnelle, où la commande de ligne et la surveillance des performances sont des efforts complètement séparés, vit dans un monde de perte de temps. Sans ces deux capacités étroitement intégrées, il est difficile de connaître la cause première des problèmes en temps réel. Un rapport sophistiqué qui est livré bien après les faits est trop tardif. Encore une fois, des informations en temps opportun à la portée des opérateurs qui gèrent la ligne fournissent les meilleurs résultats. Plus ces problèmes persistent, plus les coûts potentiels des produits gâchés ou mis au rebut résultant des défaillances sont élevés.

Beaucoup de ces coûts associés peuvent être évités avec un système capable de communiquer à l'opérateur l'emplacement de la défaillance, ainsi que de communiquer directement avec d'autres machines du processus pour réagir en conséquence, que ce soit pour ralentir, arrêter ou continuer normalement afin d'équilibrer la ligne.