Connexion des données de production en temps réel avec les clients

Le complexe River Rouge d'Henry Ford était la preuve de sa conviction que, pour bien faire les choses, la Ford Motor Company devait les faire elle-même.

L'usine de Dearborn, dans le Michigan, a ouvert en 1927 et comprenait sa propre centrale électrique, des hauts-fourneaux, des aciéries et des laminoirs à foyer ouvert, une verrerie et un système ferroviaire. C'était un exemple éclatant d'intégration verticale à l'ancienne, car l'entreprise produisait tout ce qu'elle pouvait sur place, sans fournisseurs.

L'intégration verticale à l'ancienne est révolue, mais une nouvelle version émerge rapidement. Au lieu d'une consolidation physique sous un même toit et un même propriétaire, la production peut désormais être consolidée numériquement grâce à l'Internet des objets.

L'intelligence opérationnelle est extraite de toutes les fonctions, processus et pièces d'équipement, puis partagée en temps réel avec les fournisseurs et les clients — alignant chaque étape du processus de production étendu entre plusieurs entreprises.

Cette intégration basée sur les informations permet une fabrication basée sur la demande, dans laquelle tous les alliés de l'industrie sont capables de s'adapter aux changements d'horaires en temps réel. Cette transparence et visibilité accrues permettent à la chaîne logistique de se déplacer en concert pour améliorer :

• Performance de livraison : Les clients peuvent modifier les commandes pour répondre aux besoins actuels, en sachant que le signal de demande sera transféré de manière transparente sur plusieurs flux de production, sans retarder la livraison.

• Qualité : L'intelligence partagée sur les défauts peut conduire à de meilleures conceptions de produits, flux de travail, processus, outillages et composants ou matériaux de fournisseurs — ou à des spécifications clients améliorées.

• Sécurité : Les responsables peuvent surveiller les incidents évités de justesse et les violations de la sécurité en temps réel, ce qui leur permet de réviser les processus, de mettre à niveau les équipements et d'améliorer la formation avant que des blessures ne se produisent.

• Productivité : Les dirigeants peuvent optimiser les portefeuilles de production mondiaux pour répondre aux évolutions de la demande, transférer les commandes entre les usines et réviser les plans logistiques afin d'assurer une rentabilité maximale.

• Fiabilité de l'équipement : Les informations sur la demande sont coordonnées avec des solutions de maintenance prédictive et maintenance préventive pour garantir que la maintenance a lieu avant une défaillance de l'équipement. Les fabricants évitent ainsi des temps d'arrêt coûteux et améliorent la productivité.

• Performance des fournisseurs : Les critères de performance des usines sont transmis aux fournisseurs, les alertant sur les problèmes de qualité des composants ou des matériaux, les modifications des spécifications et les niveaux de stock.

L'intelligence opérationnelle en temps réel — intégrée aux solutions technologiques telles que les systèmes de gestion de la production et les ERP — peut aboutir à un contrôle de la production sans précédent dans les entreprises. Ajoutez à cela l'analyse commerciale, et les dirigeants de la chaîne logistique peuvent prendre de meilleures décisions — et réaliser de plus gros bénéfices.

Ne serait-il pas temps que votre entreprise essaie la fabrication numérique basée sur la demande ?