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Les nouveaux événements font souvent penser à des événements passés, car nous essayons de les mettre en contexte et de mieux les comprendre.
Ainsi, lorsque Brad Neuroth, ingénieur en chef de l'automatisation chez Bausch + Lomb, a présenté au ARC Industry Forum 2016 la façon dont son usine de solutions de soins oculaires aseptiques de Greenville, S.C., a récemment adopté le système de contrôle-commande distribué PlantPAx de Rockwell Automation, cela m'a rappelé de nombreuses innovations similaires présentées l'automne dernier à Automation Fair.
Neuroth a indiqué que Bausch + Lomb a travaillé avec Malisko Engineering Inc., un intégrateur système certifié CSIA à St. Louis, Mo., et qu'ils ont élaboré un plan directeur en 2012 pour remplacer le système de contrôle-commande distribué (DCS) de l'usine, de plus en plus obsolète, qui comprenait deux systèmes de commande Fisher Porter avec six DCS pour le mélange et les utilités.
Cela permettrait d'atténuer les risques pour les commandes de procédé de l'installation, les utilités de l'usine et du procédé, ainsi que la fabrication en vrac, qui traitaient des augmentations de volume d'environ 9.5 % par an.
Construite au début des années 1980, ses applications exécutent des opérations de pharmacie, de composition, de mélange, de remplissage, de conditionnement et de palettisation, et produisent les produits BioTrue, Renu, PeroxiClear et Sensitive Eyes dans huit tailles de conditionnement et 25 formats de conditionnement.
« L'objectif principal … était de fournir une fonctionnalité similaire au DCS existant », a déclaré Neuroth lors de l'événement en février. « Cependant, comme les conceptions et les documents d'origine du système de commande installé dans les années 1980 n'étaient pas disponibles, nous avons travaillé avec Malisko sur une conception de base pour le nouveau système en procédant à une ingénierie inverse du système de commande existant, en interrogeant les opérateurs et les ingénieurs, en téléchargeant l'ancien code, et en construisant une nouvelle architecture pour maintenir la validation et la conformité réglementaire. »
Pour éviter davantage les temps d'arrêt de production, les ingénieurs de Bausch + Lomb et Malisko ont prévu d'installer et de basculer vers les nouvelles commandes système par système, cuve par cuve.
Le nouveau DCS aurait également une interface pour un futur MES au niveau de l'usine, pour la planification de la production et les enregistrements électroniques de lots. N'étant plus une île invisible d'automatisation nécessitant l'impression de tous les rapports et données d'historique, le nouveau PCS afficherait également des données de procédé continu et de lots en dehors du réseau de procédé.
La nouvelle architecture système de Bausch + Lomb sur son site de Greenville comprend trois serveurs HP physiques avec huit images virtualisées, notamment des serveurs FactoryTalk View et sept clients légers View SE, des serveurs FactoryTalk Batch, FactoryTalk Historian, Microsoft SQL serveur, et des serveurs de services de bureau à distance (RDS) ACP Thin Manager.
L'architecture comprend également deux stations de travail d'ingénierie ; des commutateurs Cisco Stackwise entre le centre de données et la salle DCS I/O ; une topologie en anneau Ethernet au niveau des dispositifs pour tous les châssis d'E,S ; des cartes réseau séparées pour la connexion au réseau d'entreprise B&L pour l'authentification de domaine, et une connexion VPN pour permettre l'assistance à distance.
Par ailleurs, l'usine de Greenville gère également 30 licences unitaires du logiciel FactoryTalk Batch sur ses serveurs principaux et de secours à chaud, et exécute généralement ses recettes validées en utilisant 19 unités sur 33 phases de production réparties sur deux processeurs. Elle utilise également un écran de présentation FactoryTalk Batch standard, mais a aussi développé un écran personnalisé pour le démarrage des commandes qui seront lues à partir d'un futur système électronique d'enregistrement des lots.
De plus, le serveur FactoryTalk Historian SE possède des nœuds d'interface FactoryTalk Live Data et collecte des données à la fois à partir des processeurs ControlLogix du PCS et des skids autonomes.
Ensuite, les données du logiciel FactoryTalk Historian sont importées dans le logiciel Excel à l'aide d'un module complémentaire DataLink, puis la base de données SQL stocke les données de lots, les alarmes et événements, ainsi que les diagnostics. Les rapports sont générés avec les services de rapport du serveur SQL, qui permettent un accès web aux rapports.
Il est facile de voir comment la mise en œuvre de PlantPAx chez Bausch + Lomb est parallèle à d'autres cas de déploiement. Certaines de mes solutions préférées liées à PlantPAx présentées à Automation Fair incluent :
- « GSK combine la gestion environnementale avec PlantPAx », qui montre comment GlaxoSmithKline a modernisé et unifié sa gestion environnementale et de bâtiment avec un système de contrôle-commande distribué PlantPAx.
- « PlantPAx booste la productivité de l'usine de traitement des eaux usées de Denver » explore comment les outils avancés rationalisent l'ingénierie, aident à optimiser les opérations et la maintenance.
- « Rockwell Automation fait progresser le DCS moderne » démontre comment les innovations PlantPAx 4.0 promettent de réduire le temps d'ingénierie, d'étendre l'intégration et de booster la productivité de l'usine.
Publié 2 mai 2016
