Une exploitation minière modernise son infrastructure de commande

Obsolescence, fragmentation et risque opérationnel

L'architecture de système de commande existante de l'exploitation reposait sur du matériel PLC-5® vieillissant et un mélange de systèmes de commande de tierce partie, ce qui posait d'importants problèmes de fiabilité, de maintenabilité et de sécurité.

Les opérations à fort volume du terminal nécessitaient une séquence étroitement coordonnée, un verrouillage robuste et une visibilité en temps réel sur plusieurs systèmes interconnectés, notamment :

• Opérations ferroviaires gérant plusieurs trains simultanément
• Systèmes de déchargement de trains
• Équipement d'empilage de cour de stockage
• Équipement de récupération de cour de stockage
• Systèmes de chargement maritime
• Réseaux de convoyage étendus reliant toutes les zones opérationnelles

Malgré l'importance opérationnelle de l'installation, l'environnement existant avait du mal à prendre en charge le niveau de coordination requis. Des années de modifications décentralisées ont abouti à des normes de programmation incohérentes, à une instabilité récurrente du système et à des capacités de dépannage limitées.

Les opérateurs étaient confrontés à des défis tels qu'une visibilité limitée du système, une navigation incohérente entre les machines, des informations d'alarme contextuelles minimales et l'absence d'une vue centralisée des états de contournement et de dérivation.

Le personnel de maintenance avait souvent besoin d'accéder directement à la logique du PLC lors du dépannage, ce qui augmentait les risques pour la sécurité et les temps d'arrêt.

Comment le partenariat a commencé

Face à la croissance des risques associés au vieillissement de l'infrastructure de système de commande, le client a fait appel à Excelpro, l'un des principaux intégrateurs de système d'automatisation industrielle au Canada et un partenaire intégrateur système de niveau Or de Rockwell Automation.

Excelpro a apporté une vaste expérience dans les projets de modernisation à grande échelle, le développement de système de commande personnalisé, la virtualisation, la standardisation des IHM/SCADA et la gestion du cycle de vie des opérations industrielles.

L'équipe avait pour mission d'évaluer l'environnement existant, de développer une architecture tournée vers l'avenir et d'éliminer l'instabilité opérationnelle créée par des années de pratiques de programmation fragmentées.

Une architecture unifiée PlantPAx® et ControlLogix®

Excelpro a modernisé l'ensemble de l'environnement de contrôle en utilisant la plate-forme ControlLogix® de Rockwell Automation et l'architecture du système de commande distribué PlantPAx®.

Méthodologie de projet :

• Découverte et évaluation détaillées du système
• Engagement des opérateurs et des techniciens sur site
• Développement collaboratif des normes IHM et PLC
• Déploiement et mise en service par phases

Conception technique du système

• Architecture et bibliothèques PlantPAx® DCS
• 10 contrôleurs ControlLogix®
• 30 clients FactoryTalk® View SE IHM
• 12 serveurs virtualisés redondants FactoryTalk® View SE
• Architecture centralisée à haute disponibilité
• Intégration de FactoryTalk® Transaction Manager
• Intégration de FactoryTalk® Historian
• Intégration de FactoryTalk® AssetCentre

Opérations intégrées de bout en bout et améliorations de la sécurité

Le nouveau système a introduit une visibilité opérationnelle complète sur l'ensemble du terminal, permettant au personnel de surveiller les conditions, de valider les activités sur le terrain et de prendre des décisions plus éclairées.

Les capacités clés incluaient :

• Vue ferroviaire (boucle de retour du terminal)
• Écrans de vue d'ensemble de toute la cour avec restrictions de commande spécifiques à la machine (commande locale uniquement appliquée)
• Gestion des tâches
• Surveillance en temps réel des dérogations et des listes de contournement
• Flux de caméras intégrés directement dans l'IHM pour la vérification sur le terrain
• Commande à distance de certains équipements depuis un site d'exploitation distant

Sensibilisation accrue des opérateurs

Excelpro a mis en œuvre des graphiques IHM haute performance alignés sur les principes de l'Accord de services intégrés-101 pour améliorer l'utilisabilité et la conscience situationnelle. Les améliorations comprenaient une utilisation réduite des couleurs pour mettre en évidence les conditions anormales, une navigation et un comportement de faceplate standardisés, des informations opérationnelles contextuelles et une hiérarchisation et gestion rationalisées des alarmes.

L'environnement IHM modernisé a amélioré la visibilité sur les conditions de procédé critiques et a permis aux opérateurs de réagir plus efficacement aux événements de l'usine.

Améliorations du flux de travail de dépannage

L'environnement modernisé a amélioré les capacités de dépannage en fournissant des faceplates d'équipement détaillées et une visualisation des interverrouillages. De plus, le personnel de maintenance a bénéficié d'une gestion active, historique et de contournement des alarmes, ainsi que de pistes d'audit des modifications de paramètres.

Par conséquent, les techniciens pouvaient diagnostiquer et résoudre les problèmes sans avoir à accéder systématiquement au code PLC, ce qui améliorait la sécurité tout en réduisant les temps de réponse de la maintenance.