Les équipements de manutention jouent un rôle critique au sein de la chaîne logistique minière. Ils sont indispensables pour garantir le déplacement, le stockage, le mélange et la livraison des matériaux à l’échelle de l’exploitation minière, et servent de lien entre celle-ci et le marché. Bien qu’elle paraisse simple sur le papier, la manutention des matériaux, lorsqu’il s’agit de l’industrie minière, présente de nombreux défis auxquels toute entreprise du secteur doit faire face.
Ainsi, la manutention minière est par essence une opération difficile. Le travail s’effectue sur de grosses machines transportant de grandes quantités de matières sur de longues distances, ce qui implique que tout problème rencontré en amont se répercutera sur l’ensemble du site et en aval sur la chaîne logistique. En moins de temps qu’il n’en faut pour le dire, vous vous retrouvez avec des arriérés, des temps d’arrêt, des pertes et des retards conséquents. Aucune compagnie minière n’est à l’abri de ces problèmes. Toutefois, pour nombre d’entre elles, la priorité est d’éliminer la variabilité de l’équation.
Le problème des transferts
Le transfert de matériaux est traditionnellement une opération complexe. Sans un système entièrement automatisé, les opérateurs se retrouvent vite submergés, tentant de jongler avec de multiples tâches et interfaces. Face à ces transferts permanents, intervenant à toutes les étapes de la chaîne, bon nombre d’entreprises se retrouvent confrontées à des retards de traitement imprévus, des pertes et une absence de standardisation due à la variabilité des opérateurs et à une mauvaise communication.
Le système de chargement de train (TLO)
L’automate de chargement est le point focal des opérations industrielles, ce qui signifie que de nombreux problèmes à résoudre surgiront chaque jour lors des périodes les plus actives. L’opérateur TLO peut vite se retrouver submergé par toutes les sources d’informations qu’il doit consulter. C’est alors que surviennent les erreurs et que les retards commencent à s’accumuler.
L’une des conséquences les plus fréquences de cette surcharge est que les équipements ne se trouvent pas à l’endroit attendu, au moment prévu, pour charger les trains. Le retard se répercute sur le train et l’impact négatif est amplifié tout au long de la chaîne logistique. Travailler selon une approche aussi réactive ne permet pas de se fonder sur des indicateurs prédictifs pour prendre en charge les problèmes avant qu’ils ne surviennent.
Aller dans la bonne direction
Une importante compagnie minière a décidé de s’atteler à ces problèmes de chargement de train (TLO). La solution ? Un système d’automatisation des décisions de manutention (gestion de l’exécution) fondé sur FactoryTalk ProductionCentre et les automates Logix.
Une fois mise en œuvre, cette solution permet de coordonner les ressources de l’exploitation minière du client, laissant au système de gestion de l’exécution (EM) la charge d’automatiser l’orchestration du processus décisionnel des équipements. La gestion de l'exécution s'intègre au système SAP et/ou au système de gestion des tâches du site pour convertir automatiquement une tâche en une liste de tous les équipements et opérations nécessaires à la bonne exécution de la tâche.
La solution EM s’intègre aux systèmes de commande existants afin d’aligner les différents équipements nécessaires pour exécuter la tâche. Une fois activés les équipements et les autorisations de transfert du système de commande existant, la tâche d’empilement/de reprise démarre automatiquement. Le système EM met sans cesse à jour le système de gestion des stocks des dépôts, ainsi que le système SAP, à mesure que l’exécution de la tâche progresse. Une fois celle-ci terminée, le système EM ramène automatiquement l’équipement à la position souhaitée pour la prochaine tâche.
La solution est constituée de deux composants principaux. Premièrement, le gestionnaire de production, qui définit le numéro de tâche, la quantité et le type de matériau. Deuxièmement, le système de gestion de l’exécution en temps réel (REM). Le système REM assiste le responsable de production, coordonnant le démarrage ou la finalisation d’une tâche, mesurant les consommations et les productions de matériaux. Le rôle du système REM est de commander et d’orchestrer le système d’automatisation de chaque zone de l’exploitation, garantissant que l’ensemble des opérations nécessaires à la réalisation de la tâche sont exécutées.
Optimiser le retour sur investissement des actifs
La mise en œuvre a été facile, le système de gestion de l’exécution (EM) s’intégrant aisément au système de commande existant, de manière à ce que tous les systèmes de sécurité et de contrôle existants restent en place. Une fois installée, la solution s’est avérée offrir des bénéfices dépassant les attentes de l’entreprise. Tout d’abord, une amélioration de la planification de la mise en conformité a immédiatement été observée, grâce à la standardisation des processus opérationnels du site qui a permis d’en accroître l’efficacité. Le client a également bénéficié d’une réduction de sa charge de travail et de la dépendance aux opérateurs, ainsi qu’une baisse des retards de traitement non planifiés. Cette solution a permis à l’entreprise d’économiser 200 millions de dollars par an.
