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10 conseils pour la productivité et la sécurité en 2020

Une nouvelle année commence et aussi une nouvelle décennie (selon qu’une décennie commence à votre avis par une année se terminant par un zéro ou par un 1), mais les défis concernant la sécurité du secteur manufacturier continuent d’augmenter, notamment avec la transformation numérique, la diminution de la main-d’œuvre, la mondialisation et les façons d’appréhender la sécurité et les risques sécuritaires.

Nous vivons une époque où la technologie modifie rapidement le paysage de la sécurité. Nous n’avons jamais eu accès à autant d’informations et, pourtant, leur obtention pose de nouveaux risques. Par ailleurs, notre mode d’utilisation de ces nouvelles informations pour comprendre pourquoi et où des arrêts de sécurité se produisent, ainsi que pour améliorer la sécurité et la productivité, modifie substantiellement nos modes opératoires.

L’évolution du marché du travail est caractérisée par des personnes plus jeunes et moins expérimentées, lesquelles ont souvent une autre vision des risques, utilisent les informations différemment et attendent autre chose de leur environnement de travail que les générations précédentes. Cela se traduit par de nouveaux défis pour trouver, former et retenir les employés.

En ce début 2020, nous avons compilé une liste de 10 conseils pour vous aider à relever les défis et à voir des améliorations immédiates de la sécurité et de la productivité.

Visez une plus grande maturité de la sécurité

La maturité de la sécurité est l’association de la culture (les comportements), de la conformité (politique et procédures) et de l’utilisation du capital (technologies). Les études ne cessent de montrer que les fabricants dans les premiers 20 % du classement ont un TRS 5 à 7 % supérieur, 2 à 4 % d’arrêts non planifiés en moins et un taux de blessures plus de deux fois moins élevé que la moyenne, et ils continuent d’accentuer leur avance.

Les meilleures entreprises considèrent la sécurité comme un élément clé de leur démarche d’excellence opérationnelle. Elles utilisent des méthodes de sécurité modernes pour y parvenir. Par exemple, une étude de LNS Research montre que 75 % des entreprises industrielles ont déclaré avoir constaté des améliorations opérationnelles grâce à la mise en œuvre des technologies de sécurité de pointe. Cela explique pourquoi ces entreprises ont aussi déclaré qu’elles sont prêtes à investir dans des machines plus connectées, plus intelligentes et plus sûres.

La maturité de la sécurité est plus une évolution qu’une révolution. Elle consiste à avancer dans l’amélioration de la culture de la sécurité, des procédures et procédés, ainsi que dans l’utilisation de la technologie pour relever le niveau de la productivité et de la sécurité. Elle considère également que la sécurité et la productivité ne sont pas mutuellement exclusives mais complémentaires, et elle agit pour améliorer les deux.

Et vous, que faites-vous pour améliorer la maturité de la sécurité ? Commencez par évaluer votre propre maturité en la matière et à identifier les zones d’amélioration nécessaires pour vos objectifs. Il est crucial d'appréhender votre niveau de performances et les zones d’amélioration pour optimiser la sécurité.

Les risques pour la sûreté et les risques pour la sécurité constituent un même combat

Bien trop souvent, la sécurité est considérée comme « un problème de l’informatique ». Ce n’est pas le cas.

Le caractère toujours plus connecté des activités industrielles augmente les surfaces d’attaque. Les pirates ciblent de plus en plus les systèmes de commande industriels et il suffit d’un employé mécontent disposant des accès appropriés pour provoquer des dégâts sur vos systèmes.

Un pipeline soumis à une surpression, des vannes mal calibrées ou des machines dont le fonctionnement change brusquement posent des risques pour la sécurité des personnes, pour l’environnement et pour votre réputation.

Les systèmes doivent être soumis à des évaluations de leur sécurité et de leur sûreté dans le cadre de tout programme complet de gestion des risques. Les professionnels de la sécurité, à savoir le service EHS et l’ingénierie, doivent collaborer avec le personnel informatique afin de garantir l’atténuation des risques pour les actifs physiques, ce en vue de protéger les employés, les équipements et la propriété intellectuelle embarquée dans les systèmes de commande industriels. Malheureusement, les risques pour la sûreté ont des implications inhérentes sur la sécurité, lesquelles sont trop souvent ignorées.

Améliorez la collaboration

La clé de nombreux problèmes de sécurité critiques dans les entreprises est une approche collaborative de la sécurité.

Le service EHS est le principal responsable de la sécurité du personnel, mais son contrôle direct porte uniquement sur des méthodes de sécurité importantes mais moins efficaces concernant les machines, à savoir la sensibilisation, la formation, les procédures et les équipements de protection du personnel. L’ingénierie se focalise sur les normes techniques, mais contrôle les méthodes les plus efficaces en matière de sécurité des machines, en éliminant les dangers et en concevant les protections, les accès surveillés et les interverrouillages. Bien souvent, ces deux services considèrent l’autre avec suspicion, d’où une baisse de la sécurité et de la productivité.

Un élément clé de la maturité de la sécurité, comme indiqué précédemment, est la collaboration entre les deux services, tout en associant en plus les services d’exploitation. En fait, selon une récente étude de LNS Research, les entreprises dans lesquelles ces trois fonctions collaborent enregistrent un taux d’incidents moyen 15 % plus faible.

Évaluez les risques au début du processus de conception

Le processus de conception est critique pour des machines qui optimisent la sécurité et la productivité. En particulier, la réalisation de ces objectifs passe par l’élimination des risques dès la conception des machines, au lieu de construire une machine et d’essayer de la rendre plus sûre par la suite.

Même si la majorité des entreprises évaluent les risques à un moment ou un autre, le choix du moment de l’évaluation est fondamental. Intervient-elle au début du processus de conception, là où les risques peuvent être éliminés, ou une fois que la machine a été conçue et fabriquée, et est prête à être livrée ?

Il est vital d’effectuer une évaluation des risques au début de la conception, puis de nouveau une fois la machine en service, afin de vérifier la conformité, la sécurité et la productivité. Les études montrent que 60 à 70 % des incidents de sécurité surviennent en dehors du fonctionnement normal (pendant la maintenance, les réparations, etc.). 

Concevez des machines ergonomiques

L’évolution du marché du travail dans l’industrie crée de nouvelles considérations en matière de sécurité. Les employés plus jeunes et inexpérimentés courent un risque accru de blessures graves. La main-d'œuvre plus âgée est plus exposée aux troubles musculo-squelettiques et aux blessures liées aux gestes répétés, susceptibles de prendre une tournure chronique ou de mettre un terme à la carrière. Une plus grande diversité des profils d’employés signifie que les machines doivent avoir de plus grandes capacités d’adaptation.

Pour exploiter au mieux le potentiel de chaque employé(e), il faut désormais des machines adaptées à un plus large éventail de profils. Cela inclut des fonctions ambidextres et la réduction des mouvements répétitifs, des actions de levage et des positions de travail inconfortables.

Alors que le marché du travail mondial continue d’évoluer, il faut repenser les systèmes de sécurité et les techniques de conception de machines, afin d’atténuer le risque mais aussi d’augmenter la productivité du personnel.

Utilisez des mesures alternatives pour moins de verrouillage/signalisation et plus de productivité

La sécurité ne doit pas devenir une entrave à la productivité. La conception actuelle des machines autorise des exceptions mineures aux actions de verrouillage/signalisations en présence de procédures routinière, répétitives et faisant partie intégrante de l’utilisation de l’équipement. Il s’agit d’une démarche critique pour optimiser à la fois la sécurité et la productivité.

Si elles sont utilisées correctement, les mesures alternatives peuvent améliorer la productivité en diminuant les temps d’arrêt liés aux procédures de verrouillage/signalisation, tout en préservant la conformité. Dans certains cas, des mesures alternatives peuvent faire la différence entre plus de conformité et plus d’excellence opérationnelle.

Mettez de la sécurité dans l’approche Connected Enterprise

La puissance de l’Internet industriel des objets (IIoT) peut améliorer considérablement votre conformité en matière de sécurité et vos performances.

La transformation numérique apporte aux professionnels de la sécurité une compréhension en temps réel des comportements du personnel, de la conformité des machines, des causes des arrêts ou interruptions de sécurité, ainsi que des anomalies et tendances en matière de sécurité. Elle peut aussi aider à améliorer votre capacité à embaucher, former et fidéliser les employés.

Intégrez la sécurité à votre système de commande

Votre système de commande doit inclure les entrées, la logique et les appareils de sortie liés à la sécurité afin de réduire les risques, d’améliorer la productivité et de fournir des informations aux acteurs clés.

La conception de systèmes de sécurité efficaces et apportant plus de productivité peut constituer un défi. Néanmoins, des outils de conception de la sécurité peuvent rationaliser le développement et aider à confirmer et documenter la conformité.

Par exemple, le logiciel RASWin peut aider à gérer et documenter de manière homogène le cycle de vie de la sécurité. De son côté, le logiciel Safety Automation Builder® peut vous aider à concevoir votre système de sécurité.

Les documents sur les fonctions de sécurité peuvent aussi vous aider à mettre en œuvre les fonctions de sécurité des machines et à inclure des évaluations des performances de sécurité, le câblage, la programmation, la vérification et la validation.

Safety Automation Builder est désormais intégré au logiciel d’évaluation des risques RASWin. Les ingénieurs sont ainsi guidés tout au long du cycle de vie de la sécurité des machines dans un seul et même environnement et ils disposent d'une documentation montrant le respect des normes internationales.

Mettez en œuvre des systèmes de sécurité intelligents

Les nouveaux concepts et appareils de sécurité intelligente peuvent réduire le câblage, les coûts de la conception et les temps d’arrêt non planifiés. Par exemple, vous pouvez enregistrer les interactions des appareils intelligents pour créer des feedbacks de maintenance prédictive et d’autres informations.

Les systèmes intelligents incluent toutes les couches : cela va des appareils de commande de moteur, de sécurité et de détection intelligents qui prédisent leur propre maintenance aux systèmes de commande flexibles qui optimisent la sécurité, protègent la propriété intellectuelle, améliorent les opérations et fournissent des informations aux systèmes d’analyse, lesquels apportent aux dirigeants les connaissances utiles pour prendre des décisions et donner le bon cap à leur entreprise.

Les systèmes intelligents contribuent à limiter les accès des machines aux seuls personnels autorisés et formés, afin d’améliorer la productivité, la sécurité et la sûreté.

Les systèmes intelligents englobent toutes les couches.

Développez votre expertise de la sécurité

Vous avez besoin d’ingénieurs, d’intégrateurs systèmes et de constructeurs de machines ayant l’expertise des normes de sécurité en vigueur, un palmarès éprouvé dans la construction de systèmes de sécurité, ainsi que la connaissance des processus et technologies de conception des systèmes de sécurité porteurs de plus de productivité.

Si votre entreprise n’a pas cette expertise, adressez-vous à vos partenaires. Rockwell Automation emploie près de la moitié de tous les professionnels de la sécurité certifiés TÜV Rheinland.

Nos alliances incluent des intégrateurs systèmes et des partenaires experts de la sécurité. Ces entreprises ont respecté des exigences draconiennes, y compris un processus de formation et d’évaluation rigoureux de plusieurs mois pour devenir membres de notre programme PartnerNetwork™. Découvrez plus avant le programme d’intégrateurs de systèmes de sécurité Rockwell Automation®.


Steve Ludwig
Steve Ludwig
Commercial Programs Manager, Safety, Rockwell Automation
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