Alors que l’industrie du pneumatique paie déjà un lourd tribut à la crise du COVID-19, bon nombre de fabricants sont également confrontés depuis des années au problème de la corrosion, qui engendre des temps d’arrêt dans leurs usines de fabrication.
Comme nous l’avions déjà mentionné dans une précédente publication, nous avons récemment approfondi notre connaissance des dégâts importants causés par la corrosion sur les systèmes de commande industriels modernes des usines de fabrication de pneus. Nous avons identifié où la corrosion pose problème dans les usines, la fréquence et le rythme auxquels elle se produit, ainsi que les composés à l’origine de la corrosion dans ce secteur d’activité.
Ces découvertes aideront les industriels du secteur à mieux comprendre à long terme cette problématique qui affecte la production mondiale de pneumatiques, voire à trouver de nouvelles solutions. À court terme, il existe différentes mesures que les fabricants de pneus peuvent adopter pour minimiser les risques liés à la corrosion dans leurs usines.
Une approche en deux volets
Les recherches approfondies que nous avons menées dans les usines de pneumatiques du monde entier ont réellement changé la donne.
Elles nous ont tout d’abord permis de comprendre plus en détails la problématique de la corrosion dans la production de pneus. Elles ont également révélé que les tests industriels standard habituellement utilisés pour les essais de corrosion accélérée ne reproduisent en réalité pas les types ni les taux de corrosion observés dans les environnement de production de pneus.
C’est ce qui nous a incité à développer un nouveau protocole d’essai, spécifiquement conçu pour les usines de pneumatiques. Nous nous servons de ce nouveau protocole pour évaluer l’efficacité des systèmes de commande actuellement utilisés dans les usines et déterminer où de nouvelles stratégies de réduction des risques pourraient être nécessaires.
Nos recherches nous ont également permis de formuler des recommandations pour réduire les risques liés à la corrosion dans les usines de pneumatiques. Ces recommandations s’articulent autour de deux principales solutions de réduction des risques : des systèmes de commande résistants à la corrosion, ainsi que des armoires étanches et robustes.
1. Des systèmes résistants à la corrosion
Une architecture de commande utilisant des systèmes résistants à la corrosion peut réellement améliorer les performances des usines de pneus.
Ces systèmes doivent intégrer des éléments de conception spécifiques, tels qu’un revêtement enrobant pour réduire l’impact des contaminants atmosphériques générateurs de corrosion. Ce revêtement enrobant implique de pulvériser un produit isolant non conducteur sur un dispositif ou les composants d’un système. Ce produit isolant enrobe et épouse parfaitement le profil des composants et permet de les protéger contre les gaz corrosifs, l’humidité et d’autres agressions environnementales.
Dans certains cas, des produits « extra robustes » sont proposés. Ils offrent des performances améliorées pour les usines de pneumatiques en combinant un revêtement enrobant à d’autres éléments de conception.
Certaines entreprises retirent déjà les bénéfices de ces solutions. Par exemple, un fabricant de pneumatiques réputé qui rencontrait tous les 16 à 18 mois des problèmes de défaillances dues à la corrosion a choisi de passer à des variateurs « extra robustes » dans le cadre d’un programme d’amélioration de la fiabilité. À ce jour, l’entreprise a mis en service plus de 100 de ces variateurs, qui ont prouvé leur efficacité au fil des ans.
2. Des armoires étanches et robustes
Les systèmes résistants à la corrosion permettent de lutter contre la corrosion, mais ne suffisent pas à réduire les risques d’arrêts dans les usines de pneumatiques. L’utilisation d’armoires étanches et robustes offre alors une seconde couche de protection essentielle.
Ces armoires doivent être conçues pour satisfaire ou dépasser les exigences de l’indice de protection IP54. Il est également important d’adopter des mesures simples, mais souvent négligées, dans la conception et l’utilisation quotidienne de ces armoires.
Par exemple, des raccords et des passe-câbles étanches doivent être utilisés pour sceller les câbles en entrée et en sortie de l’armoire. Un échangeur de chaleur ou un climatiseur doit être utilisé à la place du kit ventilateur/filtre. Ce type de mesures peut contribuer à empêcher les contaminants de pénétrer et de s’accumuler à l’intérieur de l’armoire.
Il est en outre essentiel de toujours respecter les instructions d’installation du fabricant en ce qui concerne les dégagements de montage minimum et autres exigences de montage. Les dispositifs de génération de chaleur montés avec un dégagement incorrect peuvent non seulement accroître la corrosion, mais également entraîner des pannes dues à une surchauffe.
Pour une production de pneumatiques sans interruption
Le niveau d’efficacité des systèmes de commande actuels dans les environnements de production de pneumatiques est encore à l’étude. En attendant des résultats définitifs, les deux stratégies décrites dans cet article peuvent vous aider à protéger les systèmes de commande et réduire les temps d’arrêt dus à des défaillances.
Pour en savoir plus sur la réduction des temps d’arrêt pour corrosion dans les usines de pneumatiques, consultez notre livre numérique « Protéger les infrastructures de production de pneumatiques contre les pannes dues à la corrosion ».
Publié 2 mars 2021
