La Arquitectura Integrada ayuda al Grupo Bel a ahorrar costes

La Arquitectura Integrada ayuda al Grupo Bel

Desafío

  • Construir una nueva fábrica con objetivos crecientes programados de alta capacidad y ambiciosa producción para satisfacer las demandas de Mini Babybel en el mercado americano.

Soluciones

Resultados

  • Aceleración de la producción más rápida de lo previsto
  • Reducción de la cantidad de existencias de piezas de repuesto
  • Reducción del tiempo de actividad de mantenimiento
  • Gestión de la energía directamente desde el sistema de supervisión
  • Mejora de la productividad debido a la Seguridad Integrada

Las nuevas y modernas instalaciones Mini Babybel despliegan por completo una solución integrada de automatización, movimiento, seguridad y gestión de las instalaciones en una única red.

Información general

Con cinco marcas principales globales, como La vaca que ríe®, Kiri®, Leerdammer®, Boursin® y Mini Babybel®, y más de 25 marcas locales, el Grupo Bel es la tercera mayor compañía de queso en todo el mundo. Sus productos se venden a más de 130 países y son consumidos por 400 millones de personas en todo el mundo. Bel ha construido su reputación sobre la innovación, la fortaleza de la marca, la excelencia industrial y sus requisitos de calidad y seguridad alimentaria.

Desde que un nutricionista estadounidense alabó las cualidades del queso francés La vaca que ríe, en 2003, los productos de Bel comenzaron a disfrutar de un gran éxito en el mercado estadounidense. La cuarta planta de queso Mini Babybel en Brookings, Dakota del Sur, es una respuesta a la creciente demanda de esta marca en el mercado americano. Como uno de sus más grandes proyectos industriales, la compañía quería implementar en esta nueva instalación la última tecnología, además de cumplir con las regulaciones estadounidenses. Esto requería un alto grado de cooperación internacional y el pleno apoyo de Rockwell Automation.

Para los elementos de este proyecto relacionados con el proceso, la mecanización y el packaging, las estrategias clave seguidas fueron la normalización, la seguridad, la gestión de la energía y la comunicación. El sistema de Arquitectura Integrada® de Rockwell Automation, unido a una infraestructura de comunicación EtherNet/IP™, ayudó a hacer de Brookings una planta inteligente, segura y sostenible. También dio acceso a la compañía a todos los beneficios inherentes a la Empresa Conectada: una completa interoperabilidad con redes corporativas y aplicaciones industriales, lo que ayuda a obtener el máximo valor añadido a partir de la gran cantidad de información suministrada en toda la planta.

“La fábrica de Brookings, en Dakota del Sur, es la cuarta unidad de producción de Mini Babybel del Grupo, pero también es nuestro mayor proyecto industrial en los últimos cincuenta años”, explica Christian Bagourd, director de Ingeniería de Bel. La compañía invirtió 144 millones de dólares (112,6 millones de euros) para construir una planta de quesos con las tecnologías más modernas hasta la fecha. Por lo tanto, tomaron la decisión de implementar los productos de Rockwell Automation. “La marca es conocida en Estados Unidos, y pensamos que sería más fácil encontrar técnicos capacitados para utilizar estas soluciones”, comenta Bagourd. Otra ventaja principal es que los empleados de Rockwell Automation tienen experiencia y son conscientes de las últimas normas y regulaciones estadounidenses, todo ello con la asistencia del equipo de proyecto de Bel para adaptar el proceso en consecuencia.

Reto

Esta aventura americana es un nuevo reto industrial y tecnológico para Bel y su equipo de ingeniería corporativa. Se creó un comité de dirección especialmente para el proyecto, el cual estaba integrado por ingenieros de Bel, expertos técnicos de Rockwell Automation y representantes de ventas de Francia, Europa y Dakota del Sur en Estados Unidos.

Rockwell Automation estableció un programa de soporte para varios proveedores en el ámbito del proceso, la mecanización y el packaging. Ocho OEMs franceses y europeos recibieron formación para ayudarles en el despliegue, y al mismo tiempo cumplir con los estándares de hardware y software definidos por Bel. El comité de dirección también ayudó con el proceso de obtención de las certificaciones requeridas en Estados Unidos, como la regulación eléctrica UL y las normas 3A y PMO Food.

La cuarta planta de queso Mini Babybel en Brookings, Dakota del Sur, es una respuesta a la creciente demanda de este tipo de queso en el mercado americano

Solución

Durante las reuniones del comité de dirección se tomaron las decisiones técnicas. Para el software, la palabra clave fue normalización. “Como queríamos que nuestras aplicaciones fueran fáciles de mantener y conectar con software de terceros, se seleccionaron dos estándares de programación: PackML 3.0 para el acondicionamiento e ISA 88 para el proceso”, asegura Bagourd. Y aunque ISA 88 es un estándar, su despliegue tiene que ser específico para cada empresa. Eso significa que los equipos de Bel tuvieron que desarrollar su propio estándar si querían ser capaces de integrar fácilmente software desarrollado por otros proveedores.

“Describimos los principales objetos gráficos que queríamos para las aplicaciones, para que el símbolo usado para referirse, por ejemplo, a un motor fuera el mismo en toda la fábrica. También definimos algunas funciones básicas, como el reconocimiento de una alarma o la forma en que una máquina se puede cambiar al modo manual”, explica Christian Villedieu de Torcy, responsable de proyectos de automatización e informática industrial en el departamento de Ingeniería del Grupo Bel.

Todos estos objetos gráficos y funciones básicas fueron enviados a los proveedores, de modo que pudieran ponerlos en práctica en cada máquina o programa desarrollado para la fábrica de Brookings. “Y fuimos allí para formar a los proveedores cada vez que necesitaban ayuda utilizando los estándares o trabajando en nuestros productos”, añade Dominique Leroi, ingeniero de ventas a cargo de las actividades de bienes de consumo envasados ​​de Rockwell Automation en Francia. A petición de Bel, Rockwell Automation llevó a cabo una auditoría posterior a la instalación para comprobar la correcta aplicación de las normas de automatización seleccionadas por el comité directivo.

Asimismo, se establecieron los requisitos de normalización para los elementos hardware del proyecto. Se desplegó una gran parte de la oferta de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation a partir de una red EtherNet/IP –elegida por Bel como eje principal– y una red en anillo a nivel de dispositivo (DLR) para la red de cobre que une los 40 controladores de automatización al equipo.

Los variadores Kinetix® de Allen-Bradley® se conectaron directamente a la red EtherNet/IP, que gestiona los múltiples ejes desplegados en las máquinas de prensado de queso. Con respecto a la seguridad, la compañía francesa seleccionó los controladores Allen-Bradley GuardLogix®. “Cada sector de la línea de producción está gestionado por un controlador de seguridad, y todos ellos están vinculados a través de una red EtherNet/IP. Esto permite a Bel detener un sector, mientras que las otras áreas están aún en marcha, lo que ayuda en gran medida a mejorar la productividad”, añade Leroi.

El sistema de gestión de servicios (agua, refrigeración y redes de aire comprimido) está conectado al software de supervisión FactoryTalk® View a través de un controlador dedicado. “Es la primera fábrica de Bel en el que integramos la gestión de la energía en el sistema de supervisión”, señala Christian Villedieu de Torcy. Y gracias a los contadores PowerMonitor™ de Allen-Bradley instalados en los armarios eléctricos, los ingenieros de automatización de Bel son capaces de desarrollar cualquier tipo de algoritmo que deseen utilizar para reducir su consumo de energía.

También se puede realizar el seguimiento y rastreado de los datos de producción con el software FactoryTalk® View supervision software para auditorías de calidad.

Resultados

Mediante el despliegue de diferentes tecnologías que ayudan a la compañía a aprovechar la Empresa Conectada, la producción en la última fábrica de Bel ya ha comenzado y se podrá aumentar sin ningún problema. “Estamos incluso por delante del plan que habíamos establecido al inicio del proyecto”, enfatiza Bagourd. “La unidad ya está en funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana y nuestro objetivo de alcanzar una capacidad de 10.000 toneladas por año está muy cerca”. Los esfuerzos de normalización establecidos por el comité de dirección también han sido muy útiles. “Los estándares de programación hacen más fácil el mantenimiento de la planta de quesos”, opina Christian Villedieu de Torcy. “Si un sensor necesita ser ajustado, o si se detiene una célula de producción, nuestros técnicos pueden encontrar rápidamente la información que necesitan en los programas y se aumenta la productividad”. Y entre las evoluciones previstas para el año 2015, Grupo Bel está pensando en usar FactoryTalk AssetCenter para gestionar todas las actividades de software en la fábrica. Se registrará cada acceso, actualización o modificación.

Por último, desde la perspectiva del hardware, los proveedores de Bel han desarrollado sus soluciones con una lista de equipos establecidos con Rockwell Automation, lo que reduce significativamente el inventario de piezas de repuesto. Bel incluso ha ido más allá al firmar, por primera vez, un Contrato de Gestión de Piezas (PMA) con Rockwell Automation. “Con este acuerdo, tenemos una partida de stock de repuestos, que es propiedad de Rockwell Automation, pero está ubicada en la fábrica de Brookings”, explica Christian Villedieu de Torcy. “Podemos acceder a las piezas que necesitemos cuando nos hagan falta, lo que nos ahorra costes y, más importante aún, no tenemos que manejar más la obsolescencia de las piezas en nuestro almacén”.

 

Los resultados antes mencionados son específicos para el uso de productos y servicios de Rockwell Automation por parte de este cliente junto con otros productos. Los resultados específicos pueden variar para otros clientes.

 

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